安装工程关键工序关键设备施工工艺.doc

安装工程关键工序关键设备施工工艺 1设备安装施工工艺 1.1按工程进度要求，结合现场实际，对工艺设备进行排序，集中力量、保证重点、分批进行安装就位。本着先大后小、先重后轻、先高后低、先里后外的原则进行施工。同时，对已安装的设备必须做好保护工作。 1.2认真贯彻执行本工程所确定的技术标准、设计文件，搞好施工环节的过程控制。 1.3搞好安装前的技术准备和物质准备工作，认真做好图纸会审、方案编制和技术交底工作。 1.4做好基础的中间交接工作，做到有检查、有记录、有复测，基础上应标出标高和纵横中心线，保证设备基础符合设计和施工规范要求。 1.5做好设备安装前的检验工作，按照规定要求进行外观和品质检验。以验证设备符合设计的完好性。 1.6立式静置设备采取经纬仪双向找正的方法，以保证设备的垂直度。 1.7卧式静置设备采用水准仪加连通管的方法，对设备进行找平，以保证设备的水平度。 1.8对于细长设备采用激光准直仪、水平仪以及拉钢丝的方法测定、调整其同心度、水平度、垂直度、倾斜度，以保证安装精度，热交换器安装应保证滑动端伸缩余量。 1.9转动设备按说明书要求精心组织施工，设备安装场地要求清洁、无粉尘。对室外的精密设备如需解体，应搭设防护棚。 1.10机器如需解体检查，必须对拆卸前的状态进行认真记录，复装后，应与拆卸前的状态以及设计要求进行对照。 1.11机器找平须采用框式水平仪，对中宜采用“三表法”。机器的找平和对中。 1.12对机器的润滑油管道、密封管道，采取化学清洗或机械喷丸技术进行处理，以保证管道的清洁度。 1.13机器试运转时，采用远红外测温仪、非接触式扫描转速仪、便携式就地测震仪进行机器温度、转速、震动等参数的测控。提高机器试运转的安全性和可靠性，保证一次试车成功。 2 设备吊装施工工艺 2.1设备的摆放根据各工号设备布置、设备规格、设备质量及设备就位吊装方法，本着集中摆放、集中吊装，减少吊车移位组装的原则进行。 2.2设备卸车落地后，应用枕木或钢支架垫起，距地面距离不小于200mm，摆放支点不少于2处，两支点的最大距离不得大于12 m，支点的设置应避开设备外部短管、绝热支承圈、加强圈和筋板等零部件，宜设置在设备内部有支承圈处。不锈钢设备、有色金属设备和钢支架之间应垫以隔离层。 2.3本工程设备的吊装一般采用单吊车吊装法，部分框架内设备采取卷扬机、滑车吊装和钢架托运千斤顶、倒链配合吊装就位。 2.4根据设备的重量、体积、安装标高、现场条件及施工进度，起重机的规格、型号，及时向起重施工的作业人员进行技术交底，使参加施工的全体人员熟悉吊装全过程。 2.5施工负责人应按吊装工艺要求，指挥设备的摆放及起重机的准确站位。 2.6设备吊装前，施工负责人应与技术人员及有关部门的人员核实设备重量、方位。基础经检验合格具备安装条件后方可组织指挥吊装。 2.7起重机站位及行走范围内的地面耐压力不小于20t/m2，当达不到要求时，应铺设δ≥25mm的钢板。 2.8起重机在吊装作业时，臂杆的起落及车体的回转不得同时操作，应分开进行。在吊装的全过程中，臂杆与设备的空间距离不得小于0.2m。 2.9长细比较大的设备的卸车吊点不少于2点，吊装前应进行试吊，以检查全部吊装机具的受力情况及设备吊点的绑扎情况。 2.10采用起重机递送设备尾部时，吊离地面距离一般情况下控制在200mm以内。 2.11设备吊装作业时，钢丝绳与吊耳的连接，采用卡环。 2.12吊车性能必须满足吊装工艺要求，警报和液压系统必须可靠。 3 工艺管道及焊接施工工艺 3.1本工程工艺管道按材质分类有：碳钢管、不锈钢管、合金钢管等。必须选择合理的施工工艺进行施工。 3.2 所有材料、阀门、管件，施工前均应按技术文件核对其规格、材质、型号，按规范规定进行检验及验收，同时验证合格证中的项目合格与否。对入库的材料要进行标识及妥善的堆放、保管。 3.3 针对工程特点及设计要求，编写施工方案，制定行之有效的施工程序，搞好施工准备、材料检验及保管、管道预制、组对安装、焊接、热处理和检验。 3.4 提高管道工厂预制化程度，尽量减少高空作业，减少固定焊口工程量，对不锈钢、合金管的预制要采取特别防护措施，争取预制深度达到60%以上。阀门应集中试压、调试，管支架应集中预制，以提高管道组对、试验、检验、安装等工序的机械化水平。 3.5 管道施工程序应先地下后地上、先大管后小管、先工艺管后公用介质管，怕碰管道最后安装。 3.6 与传动设备连接的管道，应从设备的一侧开始安装，其水平度或垂直度偏差应符合要求，特别是与大机组相接的管线，要求对中准确，以免对设备口产生力矩。 3.7 管道坡口采用圆管自动切割机或坡口机进行，砂轮整修；不锈钢管道的坡口加工机具必须专用，以防“铁污染”。碳钢管道的坡口可采用氧乙炔气割加工，但割完后必须用砂