供应商评价方案.doc

**公司供应商评审方案（2010年度） 一.目的: 对供应商的品质、交期、配合度及供应商质量保证能力等状况进行统计，以便更好的保证产品进料质量，实施供应商品质管理。 二.范围: 1.本公司所有A类材料供应商及B/C类材料中的关键材料供应商； 2.年度交货数量较多、易出项不良的B类、C类供应商。 三.职责: 品管部: 1.负责对供应商配合度、材料售后使用质量情况数据收集整理； 2.负责对供应商最终评价及评价结果的处理。 采购部： 1.负责对供应商交期、退货及让步放行数据的收集整理； 2.负责协助品管部完成供应商评价及沟通、协调工作； 3.负责对供应商公司资质情况及供应商质量保证能力进行调查。 生产部： 负责对供应商材料生产过程使用质量情况数据收集整理。 调试检验部： 负责对来料检验质量情况（合格率、让步放行次数）数据收集整理。 四.內容: 4.1供应商资料的收集 4.1.1采购部 4.1.2 采购部将供应商质量保证能力调查记录于《供应商质量保证能力调查评审表》中。 4.2评价项目及定义： 4.2.1 供应商资料卡：包含供应商企业性质，注册情况主营产品、人力资源、工艺文件及体系认证情况； 4.2.2供应商质量保证能力调查：供应商生产设备状况、检验设备状况 4.2.3 评价标准中涉及的项目： a. 进料合格率： 进料检查合格批数/来料总批数×100%。 b.生产过程使用不良率（按照百万分之计算）：生产过程不良物料数量/使用物料的总数×1000000 c.客户反馈材料异常件数：客户反馈的不良机器经确认定为材料不良原因。 d.让步放行次数：供应商送来的材料经品管部或生产组装发现不良，但经过特殊处理后可使用的情况，每出现一次计算为让步放行一次。 e.不良报告未回复件数：开具不良报告后为在要求时限内回复； 注：出现以下任意一种情况，记质量异常处理不及时一次： a.供应商在接到我公司通知后未按规定时间内（以实际情况而定）处理者； b.供应商在接到不良报告未能在规定时间内回复者； c.供应商提供有提供不良分析报告，单时分析的原因不清楚，改善对策无效，或实际上改善行动未执行，造成异常再次发生； f.交期延迟：未按我公司规定时间、规定数量、规定运输方式交货而影响我公司正常生产，出现一次，记为交期延迟一次。 (a)来料合格率 (b)生产线不良率 (C)客户返回件数 (d)让步放行件数 (e)不良报告未回复 （f）交期延迟 （g）价格 合格率 得分 PPM值 得分 件数 得分 件数 得分 件数 得分 次数 得分 等级 得分 ≥99% 100 1000 100 0 100 0 100 0 100 0 100 低 100 ≥97%99% 90 5000 80 2 90 1 80 2 90 1 80 中 90 ≥95%97% 60 8000 60 80 2 60 5 80 2 60 高 80 3 0 8 60 3 0 g．价格：同类材料的价格对比。 4.3评价标准: 4.4 级别评价计算公式: 综合得分=（a得分×20%）+（b得分×20%）+（ｃ得分×20%）+（ｄ得分×10%）+（e得分×10%）+（f得分×20%） 4.5供应商评价级别: A 级供应商:90~100 分 B 级供应商:80~89 分 C 級供应商:70~79 分 D 供应商:60 分以下 4.6供应商评价结果处理办法: A 级:为优秀供应商，提出表扬，可加大采购量。 B 级:为合格供应商，该供应商产品在本公司接受范围内，可正常采购。 C 级:为辅导供应商，该供应商产品应加大检验力度，减少采购量。并辅导其进行改善。 D 级:为待淘汰供应商，张贴提出批评，经限期整改后仍不合格者予以淘汰。 注：对每次评价最差的两家供应商要求其提出整体改善方案并来我公司现场检讨。 连续两次被评价为D级供应商，则由品管部通知采购，取消其合格供应商的资格。 五．评价会议的召开流程 1. 会议开始，张总至词 2. 品管部宣读《**公司2010年度供应商评审方案》 3. 按照材料表格实施评价开始 3.1 采购部通报供应商资料卡 3.2 调试部通报产品进料及不良等数据 3.3 品管部汇总并计算供应商分值，划分等级。