幕墙生产加工工艺.docxVIP

幕墙生产加工 1.工厂内生产加工的操作程序 生产加工由生产部组织进行。操作程序是指生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。其大致可分为以下几个分阶段： 1.1 接受任务和下达任务 根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。 1.2 工艺编制和工时定额 工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。 1.3 车间加工 车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、铝板加工、石材加工、组框、组板等。 1.4 质量检验 在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。 1.5 包装、运输至现场 完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。 以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。 2.工厂内生产加工的工艺流程 在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、铝单板、石材、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝板板块、石材板块、铝龙骨、钢龙骨、预埋件、转接件等。其工艺流程分述如下： 2.1 铝型材加工工艺流程 产前准备→领取材料→下料→冲孔铣加工→型材保护→检验→入库 2.1.1 产前准备 2.1.1.1 生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。 2.1.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。 2.1.2 领取材料 2.1.2.1 生产部按明细表开材料领用单。 2.1.2.2 按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。 2.1.3 下料 2.1.3.1 用德国产DG104 型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。 2.1.3.2 下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。 2.1.3.3 切割时注意保护铝材装饰面。 2.1.3.4 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。 2.1.3.5 切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。 2.1.3.6 工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。 2.1.4 铝材冲孔、铣加工 2.1.4.1 冲孔使用国产XCT-1100A 型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。 2.1.4.2 模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。 2.1.4.3 铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。 2.1.4.4 冲孔过程中，应时常检查上模中的料落是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。 2.1.4.5 铣加工使用国产ZX32 钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。 2.1.4.6 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。 2.1.5 型材保护 2.1.5.1 铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。 2.1.5.2 贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。 2.1.5.3 贴膜完毕，应按要求堆放。 2.1.6 检验 2.1.6.1 核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。 2.1.6.2 按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。 2.1.7 成品入库 2.1.7.1 成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。 2.1.7.2 成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。 2.2 铝型材装配工艺流程 产前准备→领取材料→穿防水胶条→安装角片→组装→检验及入库 2.2.1 产前准备 2.2.1.1 生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。 2.2.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。 2.2.2 领取材料 2.2.2.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。 2.2.2.2 对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出的处理。 2.2.2.3 材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。 2.2.3 穿防水胶条 2.2.3.1 铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm 左右，以防胶条的回缩。 2.2.3.2 胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。 2.2.4 安装角