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作业流程的改善 在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。 例如： (1)一人操作二台以上机械设备的情况 (2)一人同时处理多个产品零件的情况 (3)一人负责多道工序的情况 作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法. 作业流程分析的目的： 作业流程分析的用途 (1)明确操作者的作业程序； (2)分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态； (3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态； (4)明确各工序的作业目的。 (1)用来发现作业者的操作流程问题； (2)作为流程改善的基础资料的数据使用； (3)用于制定作业标准； (4)设定作业改善的目标； (5)作业改善的效果确认。 1、定义、目的与用途 作业流程的改善 流程路线的经济原则 ①路线越短越好 观察流程路线图时，第一眼需要判断的是整体流程范围及路线的长短，范围越小路线越短则越经济。 ②禁止孤岛加工 某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为孤岛，这种形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费。小工序则直接合并到生产线上，大型加工设备难以流水化生产线式布局时，则需自主开发小型专用设备。如大型的锡炉小型专用化自动化。 ③减少停滞的原则 停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余，当合计次数达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。 ④消除重叠停滞现象 加工与加工之间的停滞多数是工序等待，第一步消除的就是货架等待。货架的等待将会使前置时间过长，同时连续三个等待存在的情况下，必然有货架至货架的移动发生(称为横移)。应该消除这种横移的作业，以减少工序间的等待。 ⑤消除交叉工艺路线 工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可消除这种浪费。 ⑥禁止逆行的原则 原本应该指向出口的后工序，由于设备布局的限制，逆行反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布局即可。 作业流程的改善 人的作业流程的经济原则 ①路线最短原则 提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善。 ②消除间隔 物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外放置区与机械的规格缩小，去掉机械上不需要的部分，消减机械正面宽度，以减少工序间距。 ③工艺流程原则 不论任何工场都有其产品特性，不同产品的加工、生产、装配流程都有自身固有的特点与模式，因此根据此流程模式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则。 ④I／0一致原则 原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线路来讲是致命的缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。但多数情况下这种外业是循环往复周期进行的，那么人就不得不再次折向原料区以继续这一工作，因此原料堆放区与成品区一致是最效率最经济的方法。 ③禁止流程路线逆行的原则 工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方，对此只要根据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化同步布置，消除回折的流程线路即可。 ⑥零等待的原则 当机械输送时人只是在等待，这时若能兼顾其他工序则可节约时间提高效率。解决办法是多能工及无需人监控的自动化 作业流程的改善 生产线生产的经济原则 流程 原则 说明 产 品 工 艺 线 路 一 ? 般 1．路线最短原则 2．禁止孤岛加工 3．禁止局域路线分离 4．减少停滞的原则 5．禁止重复的停滞 6．禁止交叉 7．禁止逆行 路线长度、范围越小越好 减少工序的分离 减少(去除)很难流水线化的大型设备 减少中间停滞 禁止重复的停滞 禁止交叉流动 禁止逆行流动 生 产 线 8．减少物流前后摇摆 9．减少无谓移动 10．去除工序间隔 11．I／0一致原则 12．物料上下移动减少 减少物料流动的左右摇摆 减少无实际作业内容的移动 去除加工设备间的间隔 投入(IN)与取出(OUT)一致 减少去除生产过程中物料的上下移动 作 业 流 程 一 般 . 生 产 线 1．线路最短原则 2．去除间隔的原则 3．与产品工艺一致