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DCS 控制系统与 PLC 控制区别 时间:2014-03-26 来源:电气自动化技术网 编辑:小博 点击:7826次 字体设置: 大 中 小 DCS 控制系统与 PLC 控制区别 1. DCS 是一种 “分散式控制系统”，而PLC 只 是一种(可编程控制器)控制 “装置”，两者是 “系统”与 “装置”的区别。系统可以实现任 何装置的功能与协调,PLC 装置只实现本单元所具备的功能. 　　2. 在网络方面,DCS 网络是整个系统的中枢神经，和利时公司的MACS 系统中的系统网采 用的是双冗余的 100Mbps 的工业以太网，采用的国际标准协议 TCP/IP。它是安全可靠双冗 余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.而 PLC 因为基本上都为个体工作，其在与 别的 PLC 或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国 际标准不符。在网络安全上，PLC 没有很好的保护措施。我们采用电源,CPU,网络双冗余. 　　3. DCS 整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装 后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制, 协调 控制;而单用 PLC 互相连接构成的系统，其站与站（PLC 与 PLC）之间的联系则是一种松散连 接方式，是做不出协调控制的功能。 　　4. DCS 在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便， PLC 所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。 　　5. DCS 安全性：为保证 DCS 控制的设备的安全可靠，DCS 采用了双冗余的控制单元，当 重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系 统的安全可靠。PLC 所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。特别是 当其某个 PLC 单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。 所以 DCS 系统要比其安全可靠性上高一个等级。 　　6. 系统软件，对各种工艺控制方案更新是 DCS 的一项最基本的功能，当某个方案发生 变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装 过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要 求控制对象控制精度提高。而对于 PLC 构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所 要编辑更新的是哪个 PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器 （读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调 试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型 控制项目中（500 点以上），基本不采用全部由 PLC 所连接而成的系统的原因。 　　7. 模块：DCS 系统所有 I/O 模块都带有 CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标 量变换，故障带电插拔，随机更换。而 PLC 模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故 障后相应单元全部瘫痪。 8.现在高端的 PLC 与 DCS 的功能已经差不多，DCS 对网络和分布式数据库还要定时 扫描有较强的功能，同时对运算和模拟量的处量比较拿手。 　　PLC 还分大、中、小、微 PLC，其中微型的只卖几百块到 2000 块，点数也好少，大型的 可以带数千点，运算能力与 DCS 差不多，但对多机联网功能较弱。 　　现在两个技术平台都差不多，只是重点不一样。 P.S.共同点均为计算机化的控制装置。 不同的是：DCS 和 PLC 这两个概念起源于不同的工业领域且字面定义也不同。 --DCS 的字面定义是 “分布式控制系统（distributed control system)是从系统结构上定 义的。最早的概念来源于石油化工行业的计算机控制（大）系统。连续过程控制能力很强。 --PLC 的字面定义是 “可编程逻辑控制器（programable logic controller)是从功能上定 义的概念。概念最早指机械加工行业的计算机化逻辑控制装置。开关量处理能力强。最早的 PLC 系统较小。 --现代的 DCS 和 PLC 的区别已越来越小。DCS 处理连续量和开关量的能力都很强。PLC 处理 连续量的能力也越来越大，大型 PLC 系统结构上也是分布式的。 --顺便介绍一个 SCADA 系统，这个概念发源于电力行业，也是从系统功能上定义的概念。也 就是我国最早所说的”三遥系统（遥侧，遥信，遥控） “。最