脱硫石膏脱水困难原因分析及解决专项方案.doc

大同分企业脱硫石膏脱水困难原因分析及处理方案 1石膏脱水困难现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿； 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮物质；? 3）石膏病断层有气泡破裂后留下小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。 1.2原因分析 影响石膏脱水原因比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程参数控制和脱水设备运行情况。 1.2.1?参数控制 参数控制原因对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气原因已不可控，所以在运行过程中，关键要控制吸收塔本身浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏结晶和水分脱出，因为在石膏生成过程中，假如参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，深入向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。? 1.2.1.1浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程一个关键参数。控制PH值就是控制过程一个关键参数。控制PH值就是控制进入吸收塔石灰石浆液量。因为SO2溶解过程中，离解出大量H+，高PH控制有利于SO2溶解，而石灰石溶解过程中，离解出大量OH-，低PH值控制有利于石灰石溶解，所以PH值得过高过低全部不利于石膏形成，必需确定一个合理PH值，不然过高PH值使大量石灰石混入石膏，不管是石灰石还是亚硫酸盐，因为其粒径比硫酸钙晶体小，不仅降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。 1.2.1.2浆液密度。 石膏浆液密度反应了吸收塔中浆液饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时假如将石膏浆液排除吸收塔，将造成石膏中碳酸钙增加，浪费石灰石，因为其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙全部过量，过量硫酸钙抑制SO2吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，因为碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。利旧旋流器出力有限，不能满足石膏脱水需求。 1.2.1.3吸收塔液位 吸收塔液位影响亚硫酸盐充足氧化和石膏在塔内停留时间。液位高，氧化区延长，石膏纯度高，石灰石浆液循环反应充足。液位低，使收塔中氧化区缩短，亚硫酸盐得不到反复氧化，同时是储存在吸收塔中石膏浆液相对降低，轻易使浆液密度超限，使补入石灰石浆液得不到充足循环反应就排出吸收塔，密度一旦超限，因为石膏排出量受限，会发生密度过高使石膏难于脱水问题。? 1.2.1.4粉尘含量 原烟气中飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2和脱硫剂接触，降低了石灰石中Ca2＋溶解速率，同时飞灰中不停溶出部分重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋和HSO3－反应，“封闭”了吸收剂活性。通常要求吸收塔入口烟尘含量不能超出200mg/m3，假如超出300 mg/m3以上就轻易出现这种现象。假如烟尘含量测量仪表不准，最直接方法能够取样沉淀，假如沉淀固体物质中上部黑色灰状物质超出总量1/3（正常应在1/4以下），就说明入口烟尘含量太大了。 1.2.1.5氧化风量 氧化风量影响亚硫酸盐氧化，风量足则氧化充足，生成粗壮石膏晶体，极易脱水，则，生成粘度较大、颜色发黑，晶格不规则小粒径亚硫酸盐晶体，不利于石膏脱水。同时，可溶性亚硫酸盐能提供可溶性碱量，当亚硫酸盐相对饱和度较高时，亚硫酸盐形成碱性环境控制碳酸钙溶解，从而造成浆液中碳酸钙含量增大，使石膏纯度降低并难以脱水。燃煤含硫量忽然增大，而鼓入吸收塔氧化空气量并未随之增加，尤其当SO2浓度超出设计值，氧化风量也是无法改变，因为严重氧化不足，会造成石膏结晶困难，增加脱水难度。氧化率下降时，浆液中可溶性亚硫酸盐浓度增大，将拟制CaCO3 溶解，石膏纯度也将下降，其中CaCO3将增大，因为CaCO3粒径较小，轻易吸附到真空皮带机滤布上，从而造成脱水困难。这时若从吸收塔取样能够发觉，浆液成灰白色，沉淀速度较慢，正常石膏浆液完全沉淀时间越20分钟，此时需要1小时左右。 1.2.1.6?石灰石CaCO3含量 石灰石中碳酸钙重量百分含量应高于90％，含量太低时会因为杂质较多而给运行带来部分问题，造成吸收剂耗量和运输费用增加，石膏纯度下降。我。 石灰石中其它杂质对湿法FGD系统稳定运行也会带来较大影响，从而降低FGD系统性能。FGD系统运行时，会出现尽 管加入过量石灰石浆液，pH值仍然呈下降趋势，使pH值失去控制现象，脱硫效率也会随之下降，即进入石灰石浆液“盲区”，或称“坏浆”。 由石灰石中杂质带入系统中可溶性铝和浆液中F-能够形成AlFX络合物，AlFX络合物达成一定浓度时会降低石灰石反应活性，即所谓“封闭”石灰石，这是进入石灰石浆液“盲区”关键