方案十四(注氨钝化方案).docVIP

注氨钝化方案 1、催化剂钝化目的 新的加氢裂化催化剂经过硫化后具有较高的裂化活性。为了适度抑制其使用初期的高活性，减少催化剂在开工初期的活性损失，提高催化剂的稳定性，防止和避免反应系统进油过程中可能出现的温度飞升现象，在反应系统引进设计原料油前用低氮油和注入液氨对催化剂进行钝化，以确保催化剂和生产的安全。引低氮油和注入无水液氨是有效抑制催化剂初活性的钝化方法。注入的无水液氨被催化剂吸附后，会抑制催化剂的初活性，随着反应温度的升高和运转时间的延续，催化剂吸附的氨会逐渐的解吸流失，催化剂又能恢复其正常活性。 2、准备工作 2.1、D-111收液氨工作已经完成。 2.2、确认P-106单机试运合格。 2.3、新氢压缩机、循环氢压缩机、反应进料泵、注水泵等关键设备应处于好用状态。 2.4、装置全部仪表、控制系统已投用，冷氢调节阀开关灵活。 2.5、与调度联系好再准备一定数量的开工柴油，数量约3000吨，要求总氮量含＜100μg/g，含水量＜0.01w%，干点＜350℃。 2.6、催化剂硫化结束。 2.7、分馏系统长循环热油运，具备接受反应生成油的条件，且循环油含水量＜0.01w%。 3 、 引开工低氮油 3.1引低氮油入装置条件 R101入口温度：150℃ R102入口温度：150℃ D105压力：14.0MPa D105温度：＜50℃ F101流量：200000Nm3/h（氢油比700：1），纯度不小于85%（V），硫化氢浓度不小于0.1%（V）。 3.2引油步骤 3.2.1催化剂硫化结束后，调节好钝化所需工艺条件。必须保证不断注入硫化剂，直至装置进料中设计原料油占75％，以维持循环氢中H2S含量≮0.1％（V）。 3.2.2确认分馏系统保持热油运，各液面平稳。 3.2.3联系罐区向装置引钝化用低氮油，控制D102液位60%。 3.2.4启动反应进料泵P-102，最小流量控制阀投用，反应系统进油，催化剂润湿。开始的进料流率约35 t/h。同时注意控制F-101出口温度控制平稳。开工油进入反应器与催化剂接触，由于吸附热会使反应器里催化剂床层产生温度波，有时温升可高达30℃以上，因此在开始引进低氮油时，进料速率不能太快。在温波已通过各反应器后，而且在高压分离器出现一定液位后，把进料率逐渐增加至70 t/h。调节加热炉的燃烧条件，保持R101的入口温度为150℃，增开A101风机，保持D105温度为＜50℃。将R-101、R-102各路急冷氢投自动，设定控制温度150℃。 3.2.5注意观察热高分D103液面，D103出现液面后，反应进料速率提至140t/h，并逐渐把D103压力提至正常操作压力（提量的同时，调整加热炉炉膛温度，保证R101入口温度为150℃。调整E101温控旁路阀，保证热高分入口温度121℃。） 3.2.6分馏部分循环正常，随时能接收进料。当D-103液位达到60%后，切断过滤器后至低分的原料油循环线，关闭D-104冲压氮气阀门（加好盲板），通过D103液控阀向D-104切油，当D104液位达到60%后，向C-201减油。启动热低分气空冷A102，控制低压闪蒸罐D110入口温度50℃，关闭D110顶充氮气线，并家盲板隔离。当D110液位达到60%时向C201减油。通过A101变频控制高分气冷后温度，当D-105液位达到60%后，关闭D-106冲压氮气阀门（加好盲板），通过D105向D-106减油，达到60%后向分馏系统减油。监视控制D-105、D-106界位，当界位达到50%后向后路切水。此时，一定要投用D-106顶压力控制，同时停止低压氮气充压，逐渐调节低分系统压力达到设计值2.5MPa（G）。在确保尾油没有水的情况下，仍利用长循环将其循环到新鲜进料缓冲罐D-101。同时，除了需维持液位外，停止再加入低氮开工油，维持从进料缓冲罐（D-101）到R-101的进油率为140t/h时的大循环。 3.2.7建立装置大循环 D103液位达正常后，开始向热低分D104减油，并逐渐将D104压力升至2.5MPa，建立液位后，建立装置大循环，维持反应器进料流率140t/h。装置大循环流程：D102→P102/A、B→F101→R101→R102→D103→D104→C201→C202→A208→D100 D100 P101 E108 SR101 D102。 各容器、塔液面平稳后，低氮油停止入装置，可改界区外循环（在升温过程中，如塔、容器液面下降，可用界区低氮油补充）。 3.2.8引软化水进装置，建立D108液位及氮封。 4 、 注氨钝化 4.1先打开注氨点入口第一道阀（Y型止回截止阀），逐步关小返回阀，将P-106出口压力憋至16.0MPa（G），之后稍开液氨注入反应器入口的第二道阀，开始