职业核心课程：数控编程与加工操作 职业核心课程：数控编程与加工操作 任务2.6 熟悉坐标系、对刀及指令基础.ppt

5、注意事项 ①G54与G55～G59的区别 G54～G59设置加工坐标系的方法是一样的，但在实际情况下，机床厂家为了用户的不同需要，在使用中有以下区别：利用G54设置机床原点的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示为G54的设定值，且符号均为正；利用G55～G59设置加工坐标系的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示零值。 ②G92与G54～G59的区别 G92指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。 机电工程系 ③G54～G59的修改 G54～G59指令是通过MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的，一旦设定，加工原点在机床坐标系中的位置是不变的，它与刀具的当前位置无关，除非再通过MDI 方式修改。 ④应用范围 本课程所例加工坐标系的设置方法，仅是FANUC系统中常用的方法之一，其余不一一例举。其它数控系统的设置方法应按随机说明书执行。 机电工程系 ⑤常见错误 当执行程序段“G92 X 10 Y 10”时，常会认为是刀具在运行程序后到达X 10 Y 10 点上。其实， G92指令程序段只是设定加工坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在加工坐标系中的 X10 Y10点上。 G54～G59指令程序段可以和G00、G01指令组合，如G54 G90 G01 X 10 Y10时，运动部件在选定的加工坐标系中进行移动。 程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它都会移动到加工坐标系中的X 10 Y 10 点上。 机电工程系 三、对刀与换刀 加工开始时，通过对刀点确定刀具与工件的相对位置是很重要的。 数控加工中对刀的本质是建立工件坐标系。 1.相关概念 （1）刀位点 表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点，也是对刀时的注视点，不一定是刀具上的点. “刀位点”一般是指车刀、镗刀的刀尖；钻头的钻尖；立铣刀、面铣刀刀头底面的中心；球头铣刀的球头中心。如图2-45所示为各类车刀的刀位点，图2-46所示钻头、铣刀的刀位点。 机电工程系 机电工程系 （2）起刀点 是刀具相对零件运动的起点，这个起点也是编程时程序的起点。即零件加工程序开始时刀位点的起始位置。 （3）对刀点 对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点，常放置在工件坐标系原点。 对刀点：指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。 对刀点的选择原则是：1.便于用数字处理和简化程序编制；2.在机床上找正容易，加工中便于检查；3.引起的加工误差小。 机电工程系 对刀点可选在工件上，也可选在工件外面(如选在夹具上或机床上)但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。 为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合，重合一致性越好，对刀精度越高。 （4）对刀 指执行程序前，使刀位点尽量重合于某一理想的基准点，即对刀点（通常是工件坐标系原点）的过程。 指执行程序前，使刀位点尽量重合于某一理想的基准点，即对刀点（通常是工件坐标系原点）的过程。 机电工程系 对刀就是指将刀具的刀位点对准某一基准点（对刀点），以便建立工件坐标系。 对刀点往往选择在零件的加工原点（工件坐标系原点）。 对刀即刀位点与对刀点的重合过程的操作。 对刀实质：通过刀具来确定工件坐标系原点与机床坐标系原点的关系（零点偏置）。 （5）换刀点与换刀 加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是把刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点(如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的)，也可以是任意的一点(如车床)。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。 机电工程系 换刀点指自动换刀装置的换刀位置，设置在换刀时与工件、夹具不碰撞的位置，常设在对刀点上。 总结四大重合： （1）“回零”操作的铣床参考点与机床原点重合； （2）工件坐标系原点与零件编程坐标系原点重合； （3）选定对刀点时，对刀点与工件坐标系原点重合的操作； （4）对刀操作时：“刀位点”与“对刀点”重合。 2. 对刀方法 对刀通过试切或利用对刀工具及相应方法来完成。 对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀，即三向对刀。 机电工程系 （1）对刀方法 包括：采用试切法、采用寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。 其中试切法对刀精度较低； 常用寻边器和Z向设定器对刀，能保证对刀精度。 ①寻边器（X向、Y向对刀） 寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标