滚塑产品质量问题及解决参考措施.doc

滚塑成型故障成因及对策 ????故障名称 ????成??因??及??对??策 粉料填充不良 ??(1)模具设计不妥。应修改模具设计，增加通道宽深比，加大模具转角半径。??(2)粉料干流性不良。应选择于流性合格和松密度适宜粉料。??(3)粉料难熔或流动性能太差。应使用目数较高或熔体流动速率较高粉料 分型线处溢料太多 ??(1)模具排气不良，模内压力较高，使半熔态树脂强制溢出分型线。应检查排气孑l是否阻塞，并开设足够排气孔。??(2)分型面贴合不良。应重新配研分型面；均匀调整合模夹紧力；清理模具接头，预防不紧密接触 制品表面气泡 ??(1)假如气泡关键产生在分型线上，表明模具分型面贴合不良及模具排气不良。在冷却开始阶段，熔料内空气形成局部真空孔，外部空气从分型面处进入熔料中，制品固化时形成气泡。应修磨模具分型面，调整模具夹紧力，使分型面紧密贴合；模具型腔内必需设置足够排气孔。??(2)成型原料选择不妥。应选择熔体流动速率和密度适宜树脂。试验表明，树脂熔体流动速率和制品表面产生气泡数相关。比如，两种熔体流动速率不一样聚乙烯树脂，即使产生气泡大小相同，不过熔体流动速率较大树脂所产生气泡数较少。通常应选择熔体流动速率为3—10g/10min树脂。另外，气泡大小还和所用树脂及添加剂粒度、形态和粒度分布相关。一般粒度越大，气泡越大，气泡数越少。在选定树脂粒度时，应依据制品形状而定，形状简单塑件可采取颗粒较粗树脂；形状复杂、表面有精细花纹塑件，可采取颗粒较细树脂。通常采取200-900um粒度粉料较为适宜，最好为500um。粒度分布范围最好窄部分，但应有一定百分比小粒度粉料以确保大粒度粉料流动，且用量不能太多，不然会引发粉料熔融时结块。粉状树脂颗粒形态以球体为佳，应尽可能避免使用条状和片状颗粒。??(3)加工时间太短。气泡大小和加工时间相关，加工时间越长，气泡越小。合适延长加工时间及提升加工温度，有利于降低气泡。??(4)模具型腔表面有砂眼。应塞焊并磨光????· 制品内表面粗糙或有小气泡 ??(1)加热炉温度偏低。应合适提升炉温或延长总加热周期。??(2)模具传热效率太差，树脂熔融不良。应采取较薄模壁，增加传热效率。也可采取导热系数较高材料，如铝材、铜材等制作模具。??(3)树脂颗粒太粗。应换用颗粒较细粉状树脂。通常，粒度在20-60目之间为宜 制品壁厚不均匀 ??模具旋转速比或速度控制不妥。应合适调整模具旋转速比和速度，以取得均匀覆盖厚度和合适粉末轨迹。通常双轴旋转成型时，两轴速比不应为整数倍，这么可使每次旋转螺旋物料流迹线互不反复。通常，副轴和主轴速比为3：10较为适宜。不过，速比设定关键取决于制品形状和结构 制品翘曲变形 ??(1)模具排气不良。应设置足够排气孔。通常，薄壁制品每立方米模具容积应累计设置10—13mm气孑L直径。同时，应立即检验气孔有没有堵塞。??(2)模具冷却不良。在冷却期间继续旋转模具，并降低冷却周期初始阶段冷却速度，适当提升冷却介质温度，优异行空气冷却，然后进行水冷。冷却过程关键是不能急剧冷却，骤冷不仅会降低模具寿命，而且制品轻易产生内应力，降低了抗冲击性能和耐环境应力开裂性，风冷和水冷时间关系应依据制品形状及环境温度来确定，通常风冷时间是水冷时间6—8倍。在冷却时，可经过芯轴施加气压。??(3)脱模剂用量太多。应合适降低。??(4)制品结构设计不合理。应在可能情况下，尽可能避免设计大而平嵌板，制品壁厚也应尽可能均匀。??(5)屏蔽板造成冷却不均。应在安装模具时除去屏蔽板 制品内表面变色 ??(1)加热炉温度太高，树脂过热分解。应合适降低炉温。通常加热炉温度依据树脂熔体流动速率和制品大小，应控制在250—350℃范围内。因为提升加热温度会影响旋转部位轴承使用寿命，物料易分解，所以加热温度不宜太高。??(2)加热周期太长。应合适缩短。假如制品因为树脂过热分解产生变色，可采取氮气等惰性气体吹洗制品 制品韧性不良 ??(1)制品壁太薄。应合适增加投料量。??(2)树脂选择不妥。应使用密度较高树脂。??(3)树脂熔融不良。应合适提升成型温度或延长加热周期，提升模具传热速度，使树脂充足熔融。通常对于低熔体流动速率树脂，为了预防其分解，稍微欠熔融是可行，但过分欠熔融是不可取。??(4)制品结构设计不合理。应在可能情况下修改设计 制品抗冲击强度 ??(1)树脂选择不妥。应使用密度较低或熔体流动速率较低树脂。树脂密度对制品性能影响较大，密度高，制品刚性大，但抗冲击性能差；密度低，制品抗冲击强度高，但刚性差，耐化学药品性和耐环境应力开裂性也差，而且成型脱模困难。所以，树脂密度应适中，通常滚塑成型时，树脂密度为0，92—0