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稳定化固化工艺及操作简介 稳定化固化填埋车间 2012年2月 目录 1.车间简介 2.工艺简介 3.生产操作 4.生产安全注意事项 稳定化固化工艺及操作简介 1.车间简介 处理对象：焚烧飞灰、含铜废物、含铬废物、含锌废物、含铅废物、含汞废物等。 处理规模：10000t/a。 稳定化固化系统由搅拌系统、计量系统、粉料储料系统、粉料上料系统、固体储料系统、固体上料系统、气动系统及电气控制系统组成。 稳定化固化工艺及操作简介 2.工艺简介 1）.经快速鉴别后可进入稳定化/固化车间的废物先卸入车间内的废物储存池（焚烧飞灰或易产生扬尘的废物卸入飞灰贮存筒仓）暂时储存。 2）.提前从废物储存池或飞灰贮存筒仓抽取将要处理的危险废物样品，根据其化学成分，有害废物成分进行实验室的稳定化/固化试验和浸出试验，确定固化剂、稳定剂、水的配比，以指导下步的稳定化/固化处理工作。 3）.将已完成实验室稳定化/固化试验和浸出试验的危险废物用抓斗从废物储存池吊运至搅拌机（飞灰采用螺旋给料机送至搅拌机）。 稳定化固化工艺及操作简介 4）.控制室根据送入搅拌机的废物重量和事先进行的稳定化/固化试验结果，按确定的固化剂（水泥）、稳定剂（石灰、粉煤灰）、稳定剂（硫化钠、硫代硫酸钠、螯合剂溶液）和水的配比，分别给水泥、石灰（或粉煤灰）螺旋输送机和清水、稳定剂溶液计量泵发送计量指令，将定量的水泥、石灰（或粉煤灰）、清水、稳定剂溶液输入搅拌机。作业顺序为先加稳定剂，后加固化剂。 5）.搅拌均匀后的混合体经搅拌机下部卸料斗直接卸入固化体运输车运至安全填埋场填埋。 6）.固化体在填埋区养护约5天后其抗压强度能达到5kg/cm2，养护约10天后其抗压强度能达到10kg/cm2，此时填埋机械可在固化体上进行填埋作业。工艺流程图见图2.1稳定化固化工艺流程图。 稳定化固化工艺及操作简介 稳定化固化工艺及操作简介 3.生产操作 3.1.物料准备 3.1.1固体废物 1）.进入稳定化固化的废物，根据性质不同，同种性质固废储存在同一暂存坑内； 2）.对固废尺寸大于70mm*70mm*70mm的，要先进行破碎处理方可存入暂存坑； 3）.暂存坑内固废在生产前须用行车抓斗作适当混料，使废物均匀。 稳定化固化工艺及操作简介 3.1.2飞灰 焚烧飞灰或易产生扬尘的废物卸入飞灰贮存筒仓。 3.1.3水泥、粉煤灰 1）.生产所需水泥、粉煤灰用罐车分别打到水泥筒仓、粉煤灰筒仓储存； 2）.存料按生产计划及物料配方要求，避免长时间贮存导致受潮、凝结等。 3.1.4硫代硫酸钠、硫脲、金属螯合剂等稳定剂 根据分析化验室提供的物料配比、配制方法，在生产前配制好。 稳定化固化工艺及操作简介 3.2开机准备 3.2.1控制系统 1）.检查控制台上所有按钮是否处于正常位置； 2）.检查中控参数是否归零； 3）.检查各行程开关和信号开关工作是否正常； 4）.检查控制系统电源； 5）.检查三相电源，要求在AC380V±5%之间。 3.2.2空压机 1）.首先排放储气罐中的积水； 稳定化固化工艺及操作简介 2）.在油雾器中加32号机油，空压机按空压机使用说明书加注机油； 3）.起动空压机，调整减压阀，使气路压力在0.5-0.7Mpa之间。保持15分钟，检查气路是否有漏气现象。按下相应按钮，通过电磁阀使各气缸动作，检查它们工作是否正常，动作是否灵活正确； 4）.检查油水分离器 3.2.3粉料筒仓 1）.检查储仓内是否有足够物料； 2）.检查储仓内粉料有无受潮、凝结； 稳定化固化工艺及操作简介 3）.检查气吹破拱是否正常工作； 4）.检查仓壁振动器是否正常工作。 3.2.4螺旋输送机 1）.启动螺旋输送机，螺旋叶片与管壁不得有严重磨擦，观察转向是否正确。 2）.检查粉料称拉杆及连接头连接是否自如，有无变形。 3.2.5供水系统和药剂系统 1）.启动各输送泵，观察各泵出水是否正常，管路是否有漏水现象； 2）.供水系统，储水池要注满水，水池内不得有杂物，搅拌泵运转正常； 稳定化固化工艺及操作简介 3）.检查药剂系统，储箱内必须有足够的药剂溶液，搅拌泵运转正常。 3.2.6搅拌机 1）.检查搅拌机内是否有螺栓等金属物； 2）.搅拌叶片、衬板的紧固螺栓是否松动； 3）.检查各个润滑点及各减速箱是否需加润滑油，若无油或少油，应按规定加注； 4）.检查搅拌机轴端密封处有无砂浆、黑油渗出； 5）.启动搅拌机，观测各运动部件的声响是否正常； 6）.检查气缸、液压杆工作是否正常； 稳定化固化工艺及操作简介 7）.检查物料称拉杆及连接头连接是否自如，有无变形。 8）.检查进料口是否紧闭，启闭是否灵活； 9）.检查卸料门是否紧，启闭是否灵活。 3.3开机生产 1）.将手动/自动转换开关转换到“手动”位置。 2）.启动行车，将暂存料坑中废物抓起