LEANPD 精益示范线项目计划与改善案例报告.ppt

组立：Q5组立治具合并生产 （组立工序1） （组立工序2） （检验） （包装） 合并 1.生产1PCS员工需转身与行走动作，员工疲劳度过多； 2.降低了工作效率； 1.减少了转身与行走动作，降低了员工疲劳度； 2.提升了工作效率； 3.可柔性化生产（可按照客户需求的节拍变更人员数量） 策略一：减员增效 设备优化 七 组立瓶颈改善 组装2治具不合理 瓶颈问题点 　 组装2治具不合理，员工需要搬运产品和转身才能进行组装 配件纸箱不合理 瓶颈问题点 　 员工需要用美工刀割开纸箱才能拿配件，能否改为天地盒盖 配件投料 瓶颈问题点 　 投料架在两边，导致员工作业不顺畅； 员工动作 瓶颈问题点 　 作业员转身拿配件组立，存在动作不合理 配件包装不合理 瓶颈问题点 　 配件包装不合理，员工拿配件需要将白色泡沫袋拿掉后才能组装，动作浪费 组装1治具不合理 瓶颈问题点 　 配件放置位置不合理，夹头不合理 瓶颈 改善前 改善后 策略一：减员增效 设备优化 七 策略二：打通动脉 物流优化 布局优化：组立线生产布局优化 场地节约：物流周转区域场地节约 库存降低：组立生产库存降低 生产周期改善：价值流改善 组立效率提升 提升值 成本降低：包装成本改善 生产周期降低 实施举措： 七 毛利润 减少值 改善前 改善后 布局优化：组立线生产布局优化 1. 由于内部布局不合理，导致人员走动频繁；生产效率不高。 2. 员工作业时，需要将地面上配件搬运到周转加上，浪费生产效率。 3. 由仓库配送至C3产线，严重浪费配送时间。 1.半成品使用先进先出的方式进行产品配送； 2. 员工作业不需要进行到处行走搬箱子，直接一条流顺序生产。 3.仓库配件输送放置在投料架上,员工可直接拿起配件生产,提高效率。 4.由仓库配送至C5产线，来回需82米。 策略二：打通动脉 物流优化 七 场地节约：配送系统建立 配送点标识 线内配送架整改投入使用 仓库人员更具计划定期将配件等物料直接配送至线内的配送架，取消了线边的临时配件库存，减少了重复搬运的过程，大大提升了员工的作业效率； 策略二：打通动脉 物流优化 七 改善前 改善后 场地节约：物流周转控制 1.当氧化半成品在库存过低时，后工序员工将看板直接下达到机加工； 2.氧化半成品进入库存管理区时，将看板放入，按次序先进先出生产； 3.组立线员工将空台车放入时，必须将看板放置在（返回机加工线看板）处。 策略二：打通动脉 物流优化 七 改善前 改善后 库存降低：组立生产库存降低 按照计划批量生产，WIP较多;前/后端620set 实行后拉式生产，WIP降低到;前/后端330set 策略二：打通动脉 物流优化 七 产品名称 销售价格 （元） 总成本 （元） 盈利状况 第一阶段 第二阶段 改善后 Q5行李架总成 313 370.57 -57.12 -57.12 目标 Q5行李架总成 313 352.45 -39 5 Q5成本降低 产品名称 销售价格 （元） 总成本 （元） 盈利状况 第一阶段 第二阶段 改善前 Q5行李架总成 313 400.51 -87.06 目标 Q5行李架总成 313 352.45 -39 2.6 组立1 支架总成配件纸箱改善 改善前 问题点 改善后 对策 效果 　 支架总成配件包装箱不合理，员工需要使用工具刀片手工开箱，不方便 　 将包装改为天地盒 员工拿配件时直接拿走盖子即可，提升了作业效率 组立1 支架盖板塑料配件包装改善 改善前 问题点 改善后 对策 效果 　 现有包材里面配件放置混乱，会导制混装； 　 改为吸塑板放置，人员不用拆泡棉带 改善后，配件的泡棉袋取消，员工拿取配件时直可接拿 配件进行组装。且放置方式规范化。 包装 成品包装改善 改善前 问题点 改善后 对策 效果 　 供应商发到我司产品如图，需要一个人重新折弯包装，浪费工时 　 通过改善，供应商发到我司产品直接如图，无需重新包装 通过改善，供应商发到我司产品直接如图，无需重新包装。 且对产品进行国产化，降低了胶条的成本。（通过了客户的认可） NO 改善项目 改善前 改善后 单项降价 （元/套） 合计（元/套） 1 材料 （铝管*2） 12元/KG 27元/set 7.5元/KG 17元/set （12-7.5）*2.317=10 29.94 2 配件 （铝管盖板胶条*2） 9.8元/pcs 4.05元/pcs 11.5 3 人工成本 23.86元/pcs 20.86元/pcs 6.12 4 效率提升 7.4元/set 5.077元/set 2.32 5 配件 （支架总成*4） ED费用：18.03元/个 ED费用：2.5元/个 （18.03-2