质量管理三不原则 (2).pdf

。 质量管理三不原则 ▌三不原则的基本做法 一、不接受不合格品 不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格， 一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追 查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。 二、不制造不合格品 不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产 品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野 鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到 确认是不制造不合格的关键。 只有不产生不良品， 才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 三、不流出不合格品 不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必 须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本 道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或 客户“ ”拒收。 ▌三不原则的实施要点 一、谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。 每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要 求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必 须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。 二、谁制造谁检查 产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检 查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工 产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。 三、作业标准化 产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进 行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该 工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到 不良的根本原因，这个时候 三不原则“ ”只能制造混乱，而不是品质。 四、全数检查 精选资料，欢迎下载 。 所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。 五、工序内检查 质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理， 即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。 六、不良停产 在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活 动。 七、现时处理 在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停 止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的 真正元“ 凶”并及时处理。 八、不良曝光 在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个 原因，才能控制制造不合格品，实现零缺点，才能让客户真正满意。因此对于发生不良，不 仅作业者要知道，还必须让管理层知道，质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大 家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废； 否则，下一次还会发生同样的问题。 九、防呆防错 产品的品质不能够完全依赖操作业者者的责任心来保证， 任何人都会有情绪， 会有惰性， 会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品质量出现波动。因此，必须尽可能科学 合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中，认真进行细节管理，尽量把 工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种