准时生产方式JIT概述.docxVIP

准时生产方式 JIT 准时生产方式（ Just In Time 简称 JIT ），是日本丰田汽车 公司在 20 世纪 60 年代实行的一种生产方式， 1973 年以后， 这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作 用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国 的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日 本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模 式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流 产生了重要影响，近年来， JIT 不仅作为一种生产方式，也 作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样 化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业 提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否 则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等 一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。在这 种历史背景下， 1953 年，日本丰田公司的副总裁大野耐一 综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多 品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准 时生产。 JIT 指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的 时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数 量、 只在正好需要的时间送到生产。 这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及 为此生产体系服务的物流体系。 一． JIT 核心思想 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司 均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设 备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员 总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流 不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开 机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪 费。丰田公司的 JIT 采取的是多品种少批量、短周期的生产 方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费的目的。 准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的 量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准 时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存 达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板””在内的 一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体 系。 JIT 生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和 其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达 到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制 技术方面， JIT 的基本原则是在正确的时间，生产正确数量 的零件或产品，即时生产。它将传统生产过程中前道工序向 后道工序送货， 改为后道工序根据 “看板” 向前道工序取货， 看板系统是 JIT 生产现场控制技术的核心， 但 JIT 不仅仅是 看板管理。 二． JIT 实现目标 JIT 生产方式将 “获取最大利润” 作为企业经营的最终目标， 将“降低成本”作为基本目标。在福特时代，降低成本主要 是依靠单一品种的规模生产来实现的。但是在多品种中小批 式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。所谓浪费， 在 JIT 生产方式的起源地丰田汽车公司，被定义为“只使成 本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附加价值 的诸因素。任何活动对于产出没有直接的效益便被视为浪 费。 这其中， 最主要的有生产过剩 （即库存） 所引起的浪费 搬运的动作、机器准备、存货、不良品的重新加工等都被看 量生产的情况下，这一方法是行不通的。因此，JIT 量生产的情况下，这一方法是行不通的。因此， JIT 生产方 作浪費；同时，在 JIT 的生产方式下，浪費的产生通常被认 为是由不良的管理所造成的。比如，大量原物料的存在可能 便是由于供应商管理不良所造成的。因此，为了排除这些浪 费，就相应地产生了适量生产、弹性配置作业人数以及保证 质量这样三个子目录。 JIT 的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目 标： 质量目标： o 废品量最低： JIT 要求消除各种引起不 合理的原因， 在加工过程中每一工序都要求达到最好水 平 生产目标： 库存量最低： JIT 认为，库存是生产系 统设计不合理、 生产过程不协调、 生产操作不良的证明； 减少零件搬运，搬运量低：零件送进搬 运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减少， 搬运次数减少， 可以节约装配时间， 减少装配中可能出 现的问题； 机器损坏低 批量尽量小 时间目标： 准备时间最短。准备时间长短与批量选 择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零， 就有可能采用极小批量； 生产提前期最短。短的生产提前期与小 批量相结合的系