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内径磨削的理论与实际操作 精密部内径工序培训资料 —— 内径磨削的工艺特性及实际操作要领 滚动轴承属于精磨机械产品，实际生产中多采用精密磨削的方法进行加工。轴承内圈内 径作为轴承的径向安装定位基准面，其形位公差和形位公差都要求极为严格，因此在轴承零件的 磨削加工中，内径磨削是一个关键工序之一。内径加工的废品率占到轴承磨削加工废品的 60~70% ，因此，它也是磨削加工中的最薄弱环节。下面将内径磨削的工艺特性和磨削加工的操 作要点和注意事项分述如下： 一、 内径磨削的工艺特性 1. 内径磨削时砂轮受孔径的限制，使用的砂轮直径较小，砂轮容易钝化，需要经常修整和 更换，因而增加了磨削的辅助时间。 2. 由于内径砂轮较小，要获得最有利的磨削速度，就必须有很高的砂轮的转速，因而对砂 轮主轴系统的刚性提出了较高的要求。 3. 由于内径磨削的砂轮直径较小，紧固砂轮的砂轮接杆直径更细，悬伸长度又较大，所以 磨 削时砂轮接杆刚性较差，容易产生弯曲变形和振动，进而影响工件的加工精度和表面粗 糙度，为使接杆的振动和弯曲变形满足工艺要求，磨削用量必然受到影响，进而影响生 产效率的提高 4. 内径磨削与外径磨削相比砂轮与工件的接触弧面比外径磨削时大，参与磨削的砂轮磨粒 较外径少许多倍，砂轮容易钝化，容易产生磨削热。 5. 磨削时冷却水不能充分喷射到磨削区域，冷却效果较差。同时，由于孔径的限制排削困 难，磨屑容易堵塞砂轮使砂轮失去磨削性能，所以需经常修正砂轮，以保持砂轮的切削 性能。 由于上述原因的存在，为了保证产品质量和提高生产效率，对内径磨削原理的 分析和不断总结和并在生产实践中总结快速有效的操作方法显得尤为重要。 二、 内径磨削时砂轮的选择 内径磨削作为磨削工序的薄弱环节，其砂轮的磨料、粒度， 、软硬、组织，结合剂选择是否 合适，将直接影响工件的加工效率和加工质量。 1. 磨料的选择主要依据工件的材料而定， 在磨削一般碳素钢、 用棕刚玉磨料； 磨削淬火钢 、 高 速钢高碳合金钢时用白刚玉， 磨削轴承钢不锈钢时用单晶刚玉， 或单晶微晶混合磨料， 铬刚玉磨料在磨削轴承钢时也有较普遍的使用。 2. 砂轮粒度的选择，一般在材料相同的情况下粗磨时选择 60~80 粒度的砂轮，精磨时选择 80~120 粒度的砂轮。 3. 砂轮的软硬则依据材料的硬度及工件磨量的大小进行选择，对于磨量大、材料硬工件， 为避免烧伤和增加其自锐性能应选择砂轮的硬度稍软一些 J 或 K 级的硬度。而对于被 磨削材料较软或磨量小的工件，可采用硬度稍硬的砂轮， K 或 L 级硬度的砂轮。 4. 砂轮的组织在磨削轴承内径时一般选择偏疏松 8~10 级的组织号，以利于容屑和散热。 5. 结合剂方面一般选择陶瓷结合剂， 以利于砂轮形成更多的空隙， 改善内径加工磨削性能。 三、内径磨削对砂轮接长轴的要求 砂轮接长轴作为连接砂轮主轴和紧固砂轮、进而实现对工件加工的连接件，在磨削加工中的 作用不可小视，其材料选择、结构设计，加工精度的好坏直接影响产品的加工质量及表面精度。 1. 从工艺上要保证接长轴自身外圆与其中心线的同轴度，从而保证最低限度的旋转平衡性； 2. 砂轮接杆圆柱面与电主轴圆柱孔紧密配合，以保证砂轮接杆与砂轮主轴的结合刚性和同 轴度； 3. 为了提高砂轮接杆的刚性，其伸出磨头主轴外的杆体长度应在满足加工工艺的情况下尽量 粗而短。杆身的长短取决于被磨削孔的长度，砂轮在孔端的伸出量。同时还应满足工作台 在作往复运动时应保证磨头、接长轴、与机床的其他装置不碰撞。 4. 接长轴的粗细由工被加工工件孔径的大小、砂轮质量大小及旋转时的离心力大小，还有其