模锻在锻造过程中的缺陷及预防措施.docxVIP

模锻在锻造过程中的缺陷及预防措施 缺陷名称 主要特征 凹 锻件表面局部 坑 凹坑 厚 锻压不足，使 度 锻件在高度方 超 向尺寸偏大 差 尺 锻件尺寸小于 寸 负公差 不 足 局 锻件的筋处、 部 圆角半径处缺 未 少金属，其尺 充 寸不符合图样 满 要求或锻件轮 廓不清晰 错 锻件沿分模线 差 的上、下部分 产生了错移 翘 锻件中心线和 曲 分模面有弯曲 偏差 残 切边后锻件分 留 模面处有残余 飞 毛刺 边 锻 锻件局部有折 造 纹 (折叠 ) 折 叠 缺陷名称 主要特征  产生原因 预防措施 坯料氧化严重或粘上 控制加热时间，清除坯料表面的 炉渣杂质，模膛中氧 氧化皮和杂质后再使用，终锻前 化皮未清除彻底 将模膛氧化皮清除干净 坯料超重，加热时位 不使坯料体积过大，提高终锻温 的偏低，锤击力量不 度，控制锤击轻重和锤击次数， 足，制坯模膛设计欠 选择合适的飞边槽，降低飞边阻 佳，飞边阻力过大 力，及时修理磨损或变形的模膛 终锻温度过高或终锻 降低终端温度，修正收缩量、修 模膛收缩率不足，终 理变形模膛、合理调整切边凹模， 锻模膛变形切边凹模 消除锻件局部被切现象 调整不当，锻件局部 被切 坯料尺寸偏小，加热 坯料应有足够的体积，制坯模膛 时间过长、火耗大， 断面及长度应符合终锻要求，控 加热温度低，金属流 制加热、减少氧化。规定始锻温 动性差，设备吨位不 度，合理设计，选择足够阻力的 足或锤击轻重掌握不 飞边槽，润滑均匀，清除模膛深 当，飞边阻力小，终 处的氧化皮和多余润滑剂，及时 锻模膛磨损严重 修理变形磨损模膛 设备导轨间隙过大， 调整导轨间隙，提高模具精度， 上、下模调整不当或 保证检验角的正确性，尽量使终 模具检验角有误差， 锻模膛中心与打击中心重合，设 模膛中心与打击中心 法平衡错移力，改进和修理导锁， 相对位置不当，导锁 保持正确的导向精度 设计不佳或磨损 锻件从模膛中撬起变 切边模须保持与终锻模膛配套协 形，锻件切边变形 调，间隙合理，修复终锻模膛， 应使脱模顺利正常 切边模与终锻模膛形 切边模的加工制造与终锻模应一 状、尺寸不相符，切 致，有合适间隙，及时修理凹模 边凹模磨损或锻件切 刃口，保持锋利，注意操作方法， 边未放正 锻件在凹模放置正确 制坯模膛设计不当， 正确设计拔长、滚压、弯曲和预 操作欠佳，制坯时锤 锻等模膛，避免终锻时金属在模 击轻重无规律，终锻 膛内产生对流和折纹。制坯操作 前的坯料不符合要求 得当，避免坯料过分弯曲，并使 坯料符合要求的体积、断面尺寸 和轮廓形状，达到终锻时金属充 满模膛流动情况，避免在锻件上 形成折纹等缺陷 产生原因 预防措施 压 锻件局部倍压 坯料未放正或锤击中 注意操作要领，并要求与设备动 伤 损 跳出模膛连击压坏， 作合拍，调整修复设备，使其处 设备有毛病，操作中 于良好的工作状态，避免控制不 单击时发生连击现象 灵 酸 酸洗过度的锻 酸洗液浓度超过配置 严格控制酸洗浓液，制定正确工 洗 件，表面呈麻 或配置不合理，酸洗 艺规程，按时取出锻件 过 点状 时间过长 度 王建党