快递企业典型案例(二) 分拣操作处理案例 快件分派管理.pptx

快件分派管理主讲:安礼奎快件处理现场的5s及可视化管理1快件交接管理2快件搬运装卸管理3快件分拣管理4本节主要内容1 快件处理现场的5s及可视化管理SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都“S”，所以简称为“5S”。“整理”是指区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；“整顿”是指能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零；“清扫”是指将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象包括地板、天花板、墙壁、工具架、机器、工具、测量用具等；“清洁”是指将整理、整顿进行到底，并且制度化，管理公开化、透明化；“修养”是指对于已经规定的事，大家都要认真遵守执行。通过“整理”，可使作业现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率，而且会减少碰撞，保障作业安全，提高作业质量；通过“整顿”，可以提高工作效率，将寻找时间减少为零，可以马上发现异常情况（如丢失、损坏等）；通过“清扫”，可使取出的物品完好可用（将经过整理、整顿后的必需品恢复到立等可取的状态）；通过“清洁”，可起到维持和改善的作用；通过“修养”，可形成良好的习惯。5S的起源 5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化 （Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。可视化管理可视化管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知和信息来组织现场作业，达到提高作业效率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地显现管理者的要求和意图，借以推动自主管理、自我控制。可视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，通过图表、看板、颜色、放置区域划分线等目视管理工具，使工作现场发生的问题、异常、浪费等情况一目了然，以便迅速采取对策，防止错误发生。(1)规章制度与作业标准的公开化为了维护统一的组织和严格的纪律，保持快件作业所要求的连续、快速、准确，提高快件作业效率，实现安全操作和文明操作，凡是与现场作业人员密切相关的规章制度、作业标准等，都需要公布于众；与作业人员直接相关的，应分别展示在岗位上，如岗位责任制、作业流程图、操作规范等，并应始终保持完整、正确和洁净。(2)操作任务与完成情况的图表化现场是协作劳动的场所，因此，凡是需要大家共同完成的任务都应公布于众。计划指标要定期层层分解，落实到具体的班组和个人，并列表张贴在墙上，实际完成情况也要使用进度表定期公布。(3)与布置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化在布置管理中，为了消除快件的混放和误置，必须有完善而准确的信息显示，包括标志线、标志牌和标志色。信息显示符号应清晰、标准化。各种区域、通道和各种辅助工具（如工具箱、工位器具、生活柜等）均应运用标准颜色，不得任意涂抹。(4)现场作业控制手段的形象直观化与使用的方便化为了有效进行现场作业控制，使每个操作环节都严格按照作业标准进行，要采用与现场工作相适应的、简便实用的信息传导信号。“看板”就是一种能起到这种作用的信息传导手段。可视化管理采用可以发出视觉信号的标识牌、图表等，形象直观、简单方便，容易认读和识别。在有条件的岗位，应充分利用视觉信号显示手段，可以迅速而准确地传递信息，无需管理人员现场指挥即可有效地组织生产。(5)