第八章挤出成型及机头设计塑料成型的工艺及模具设计.ppt

; 8.1.1 挤出成型机头典型结构分析 8.1.2 挤出成型机头设计原理 ;机头　挤出塑料制件成型的主要部件产生必要的成型压力。 定型模　让从口模中挤出的塑料的既定形状稳定下来 挤出成型模具的组成（见图７－１）; ; 我们以管材为例，分析机头的组成零件及各组成零件的作用. 管材机头主要由下面一些零件组成(见图11-1) １、口模　 口模用以成型制品的外表面。 2、芯模 芯模用以成型制品的内表面。;;;;;8.1.2 挤出成型机头设计原理;;;;; 2、直角式机头，又称十字机头或弯机头，如图（11-5）、机头???的熔料挤出方向成90直角，可以有效地消除分流器所产生的分流痕，提高产品质量，缺点是 芯模设计，加工，安装困难。;3、侧式机头，又称管式机头，如图（11-6），由挤出机的熔料到机头要经过两次转向（90°或45 ° ），并以平行于螺杆轴线的方向挤出，优点是加强了溶料塑化，提高了产品质量，适于生产大口径管。缺点是结构复杂，模具成本高。 现将三种机头的特性列于表（11-1）;;表11-1 机头特性表;;;;2、机头结构参数： (１)压缩比εj 　　 (２)分流器Ｒ及流道α 　　　 分流器结构如图(11-8)． (３)芯模及口模的过渡段的压缩角β, 压缩角β比较重要，直接影响管材光洁度，β过大，制品明显出现表面粗糙，一般取（０.８－１.５）Ｌ，但是压缩角必须通过过渡段长度进行校核，使其β＝ 14°～ 50 ° 范围。 ; 　 ——管材内径　cm (mm) 　　　 　　　——管材外径　cm (mm) 各种管材拉伸比可参考表(11-3)选取。 ; 塑料种类　;芯模外径可按式(11-6)得： 　　　　　　　　　　　　　　　 (11-14) 3、强度计算 　挤出机头结构见图11-4至11-6。实践证明，分流器支架的分流锥筋处是机头中强度最底的地方，同时也是制造工时较多的零件，所以对分流器支架必须进行强度校核。 ;　对分流器支架强度的校核主要考虑分流锥筋的煎切强度，分流锥筋的剪切应力必须小于许用剪切应力，即： 　　　　　　　　　　　　　　　　(11-14) 式中　　　 —— 机头压力降kg/cm2，可取60~130kg/cm2 。 　　　　 ——分流锥筋在物料流动方向上的投影面积cm2。 　　　　 —— 分流锥筋横断面积cm2。 　　　　 —— 分流锥筋数量;;１、定型模结构 图11-11为外径定型的内压法。 图11-12为外径定型内压法的另一种结构形式。 图11-13为外径定型的真空法。 图11-14为内径定型法。 2、定型尺寸确定 (1)内径定型法的定型套 内径定型法的定型套见图11-14,应设计成锥形，其斜度为0.6°～0.1°,适用于管材直径大于30mm以上，对于小管材，操作比较困难，不适用。 ;(2)外径定型法的定型套 　定型套内径径向尺寸应考虑管材定型后收缩因素、膨胀效应及牵引等对管材尺寸的影响。定型长度仍应依据管材壁厚、牵引速度而定，对管材直径小于35mm的定型套长度及直径可参11-5考表选取。 　　　参11-5　管材外径与定型套长度关系表;(3)真空定型套 　真空定型套与机头口模不能联接在一起，应有20～100距离，这样定型套内径应按下式计算： 　　　　　　　　　　　　　　(11-16) ;; ;式中　　 —— 系数，按表11-16选取。 　 表11-6 系数　　选取表;8.3 吹塑薄膜挤出机头的设计;8.3 吹塑薄膜挤出机头的设计;8.3 吹塑薄膜挤出机头的设计;8.3 吹塑薄膜挤出机头的设计;8.3 吹塑薄膜挤出机头的设计;8.3 吹塑薄膜挤出机头的设计;8.3 吹塑薄膜挤出机头的设计; 8.4.1 　概述 8.4.2．板材、片材机头典型结构 8.4.3．制品厚度调节装置; 　图11-15为ＰＥ板材机头典型结构及挤出ＰＥ板材典型生产工艺过程。 　板材和片材挤出成型过程：熔融塑料由挤出机塑化后经过滤网板进入机头，先广泛采用扁机头。 ;常见的板材、片材机头结构可分为以下四类： １．鱼尾机头 带有阻流器型见图11-16 带有阻流器和阻塞棒型见图11-17 ２．支管机头 一端供料直支管型见图11-18 中间供料直支管型见图11-19 中间供料弯支管型见图11-20 带有阻塞棒的双支管型见图11-21 ３．螺杆机头： 一端供料型见图11-24 中间供料型见图11-25 ;;(二)支管机头 　这种机头，由一个带有纵向切口的管形型腔构成，它对塑料熔体有稳压和分配作用，使起均