熟料煅烧操作 预分解窑煅烧过程中异常参数调整 3.3.7-预分解窑煅烧过程中异常参数调整.ppt

?3.3.7-预分解窑煅烧过程中异常参数调整 预 分 解 窑 异 常 参 数 1.1 温度 1.2 压力 1.3 电流 1.4 气体分析 1.5 其他参数 烧成温度、窑尾温度、预热器温度、二、三次 风温、篦冷机温度、窑筒体表面温度 窑尾负压、旋风筒锥体负压、分解炉出口负压、 窑头负压、冷却机一室篦下压力 窑主电机电流、篦冷机主电机电流 CO、O2含量 冷却机风量、分解炉喷煤、喂料量 ?3.3.7.1.1-烧成带温度高低的调整 烧成带温度过高 现象 烧成带温度由正常向 高温发展时，火色渐 亮，来料减少，窑主 电机电流明显呈上升 趋势。 处理 此时应减煤，否则温度继续 升高，容易出现烧大火。 出现烧大火时，应该减煤， 压低一次风或关小多风 道煤管的内风，拉长 火焰保护好窑皮。 ?3.3.7.1.1-烧成带温度高低的调整 烧成带温度过低 现象 烧成带温度由 正常向低温发展时， 火色渐暗，黑影前移， 当料由少变多时， 火焰缩短，烧成带 后部由亮变暗。 处理 ①烧成温度不太低时，适当加大喂煤量，增加一二次风量，加强风煤混合，向窑头方向 移动喂煤管的位置，集中提高烧成温度，烧退 “黑影”，待两端温度正常后，操作恢复正常。 ②烧成温度过低，应采取慢窑升温的方法，先减慢窑速，同时提高窑温。当温度还稳定不住，生料“黑影”继续向前移动的时候，窑速还要继续降低，直至“黑影”稳住为止。 ?3.3.7.1.2-烧成带与窑尾温度同时变化的调整 烧成带与窑尾温度同时低的调整 现象 窑内暗红色， 窑尾废气温度低，窑体温度低，窑电流低。火焰被逼向窑头，熟料颗粒细小而发散。部分熟料粉尘随二次风扬起，熟料的表面疏松无光泽， 立升重低，游离氧化钙高。 原因 喂料量大， 或掉大窑皮，系统漏风，排风不足；喂煤少，煤粉的灰分大，细度粗；生料饱和比和硅率过高，物料煅烧困难。 处理 加大喂煤量，同时加大旋流风和适当加大轴流风。 温度正常后恢复正常操作。 火焰较长， 黑火头长， 火力不集中， 窑皮与物料温度低 窑尾温度高，二次风温低， 熟料结粒小，结构疏松，立升重低，游离钙高。 ?3.3.7.1.2-烧成带与窑尾温度同时变化的调整 烧成带温度低，窑尾温度高的调整 现象 原因 处理 窑内风速大，煤粉的灰分大，细度粗，水分大。 适当减小排风，增加旋流风，减少轴流风，提高二次风温度，适当控制煤粉的细度和水分。 ?3.3.7.1.2-烧成带与窑尾温度同时变化的调整 烧成带温度高，窑尾温度低的调整 现象 原因 处理 煤粉燃烧速度快，火焰短，烧成带白亮耀眼，窑电流偏低，窑尾温度低，熟料结粒粗大，熟料立升重高，游离氧化钙高。 拉风小，窑内有结圈或者结大球，煤粉质量好。 加大拉风，减小旋流风，适当增加轴流风。 ?3.3.7.1.2-烧成带与窑尾温度同时变化的调整 烧成带与窑尾温度同时高的调整 现象 原因 处理 烧成带物料发粘，物料被窑壁带起很高，窑电流高，窑体温度高，窑尾废气温度高，烧成带温度也高。 喂煤量大，煤质好，生料饱和比和硅率偏低，液相量过高，不耐火，物料预烧好。 减少窑头喂煤量， 同时减少旋流风， 适当加大轴流风。 ?3.3.7.1.3-窑尾温度过高过低的调整 窑尾温度过高时的原因和处理 可能原因 伴随迹象 处理方法 （1）预热器堵塞 ①分解炉出口温度不高时：C5堵塞 ②分解炉出口温度升高时，C4~C1堵塞 停止向预热器喂料，停止窑炉喂煤。 （2）窑头喂煤量过多 当分解炉自控时加不进正常煤量 窑头应减少喂煤量 （3）分解炉用煤过多 出分解炉（或C5出口）气体温度高 减少分解炉喂煤量 （4）窑内拉风过大 窑尾负压增大 ;窑尾烟室O2%增高 开大三次风阀 （5）煤质变化 窑内黑火头长，烧成带温度低 减少窑内用风量及一次风用量。 （6）热电偶失灵 温度单向性变化 更换热电偶 ?3.3.7.1.3-窑尾温度过高过低的调整 窑尾温度过低时的原因和处理 可能原因 伴随迹象 处理方法 （1）预热器塌料 窑头返火（严重正压） 小股塌料可不动；大塌料时，则应减少生料喂料量，降低窑速，窑增加喂煤量。 （2）窑内后结圈 窑尾负压增大 减少一次风，调整内、外风比例，改变火焰长度，前后移动喷煤管位置。 （3）窑尾缩口结皮严重 窑尾负压减小或为零 及时定时清理缩口处结皮（空气炮、水枪、钢钎）控制上升烟道处温度。 （4））预热器系统有严重漏风 窑尾负压下降 检查处理漏风 （5）煤的挥发份高 窑头黑火头短，前温高。 适当增大窑内排风（使高温带拉长），增大燃烧器的外流风减少内流风。 （6）分解炉用煤量少 C5出口温度及C5下料温度降低 增加分解炉喂煤量（提高分解） （7）热电偶结皮 上述调整均无效。 检查更换热电偶 ?3.3.7.1.3-窑尾温度过高过低