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第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 3页 四轮一带产线背景及当前作业方式 本产线担任四轮（主动、诱导、负重、支撑）一带（履带）产品的加工和装配作业，以少人化为产线设计指导思想，具备若干数字化加工单元（含在线自动检测）、自动装配生产线和柔性装配生产线，其产线布局大致如下图所示： 就生产运营管理而言，我们以下表就关键项目进行归纳总结： 项目 内容 备注 产线规模 共有6个装配单元，18个加工单元 产量 轮：5000件—20000件/年 带：40万件/年 生产计划 典型的大批量少品种（30）生产 以产能利用率最大化为目标，以年度计划为基准，分解到月计划，进一步分解到产线日计划和班组计划； 数字化加工单元自动化程度很高，其生产节拍也较快，以端联器为例，每个零件的加工周期大概7分钟左右 物料管理 产线接到生产计划任务（如对应一批3000个）后，一次从仓库领料至产线原材料仓（毛坯），按各班组生产任务下发； 物料按批次进行管理，在数字化加工单元完成后，透过激光打码设备打印唯一编码于每个零部件上； 产线现场布置若干待转移存储区，如布局图所示； 关于AGV和立体仓，近2年导入可能性不大 质量控制 主要透过以下3种方式体现： 由设备的在线检测进行抽测，如每20个零件进行抽检； 在线人工抽检，如每50个； 终检 机加设备控制系统 大部分为西门子控制系统，另有3个加工单元为Funuc控制系统 NC程序管理 在大批量生产作业模式下，稳定生产为首要目标，NC程序固定（如几个月），不允许产线自主修改 解决方案概述 结合四轮一带产线实际情况，下述将对未来实施MES系统之后的业务场景和关键流程进行描述。 业务场景的分类如下图所示： 图：以端联器为例描述作业流程 类别 编号 业务描述 基础数据导入 1.1 产线定义：各种编码包含各机加单元、装配单元、产线仓库、线边待转移存储区储位、成品区等 1.2 生产资源导入：含设备、工装、刀具、料车等各种生产资源的类型定义、编码等 1.3 产品规格定义：产品编码、版本、描述、尺寸、特性等 1.4 工艺路径定义：将工艺路径和工序内容及其控制计划定义于系统中 1.5 质量控制计划定义：含抽检规则、参数控制閥值等 1.6 作业流程定义：含设备维护计划和执行流程、刀具配送流程、异常问题处理流程等各种流程定义 生产计划导入 2.1 导入生产计划：导入车间计划员提供的生产任务 生产任务排产 3.1 任务分解：对生产任务按班组进行分解下发 仓库领料 4.1 根据计划部下发的生产任务从车间仓库领料后，即进入MES管理范围，在MES系统中建立批次料账信息 4.2 建立物料在产线存储区信息 班组领料 5.1 班组按生产任务排产分解后的班组生产任务进行领料，在MES中建立班组领料小批次ID及其信息，实现对物料在产线的精细化追踪和追溯，其标识可通过RFID实现 5.2 物料转移及配送至工序（如毛坯加工单元），MES系统实时更新物料在产线的位置和状态 现场作业管理 6.1 机加工批次管理：毛坯加工完成后，通过料车将毛坯配送至数字化机加工单元，每料车将作为一个独立的小批次进行管理和追踪，料车配备的RFID标签将被写入新创建的LOT ID批次号 6.2 物料配送至工位（加工单元或装配单元）：通过RFID识别物料送达 6.3 上料完成，开始加工：通过设备控制系统集成，自动获取作业开始信号，系统自动更新当前加工/装配单元等待加工和在制数量。 6.4 加工完成，自动下料：通过设备控制系统集成，自动获取作业完成和下料完成信号，系统自动更新当前加工/装配单元等待转移和在制数量。 6.5 物料转移：下料完成后料车处于等待转移状态，一旦从加工单元转出，通过RFID设别并更新在制品状态。 6.6 物料到达存储区：料车从加工单元搬送并到达至存储区后，通过RFID设别并更新在制品状态。 过程质量监控 7.1 在线检测：MES通过和设备自动化系统集成，获取检测数据并用于閥值管控以及统计报表分析 7.2 人工抽检：产线操作员通过MES客户端录入抽检结果并用于閥值管控以及统计报表分析。 刀具管理 8.1 刀具全生命周期管理（下图所示）：MES对刀具在产线进行精细化追踪，覆盖其从领用到入库的整个过程，从对刀仪获取刀补数据，从设备控制系统获取加工使用时间和加工状态信息。 8.2 刀库管理系统集成：MES系统和刀库管理系统集成，集中和领用和入库两个环节 8.3 刀具配送流程：产线操作员在MES系统中提交刀具配送请求，由刀具库管理员接收配送请求并完成配送作业。 异常问题处理 9.1 异常问题处理流程（下图所示）：四轮一带产线可根据实际的问题处理流程在MES系统中定义出相关的问题分析、数据采集和处理措施等表单和审核流程。 9.2 异常问题处理知识库：对原始数据和问题处理历史