1万立方球罐焊后热处理的工艺实验.docx

1 1万立方球罐焊后热处理的工艺实验 1万立方球罐焊后热处理的工艺实验 目录 4 焊后热处理（江都安大热处理工程公司和扬州大学合作编 TOC \o 1-5 \h \z 写） 1 4. 1 焊后热处理工艺验证性试验h 4.1.1球罐主要设计参数 1 2热处理方法及工艺规范 1 4. 1.2. 1热处理方法山 4. 1. 2. 2 热处理工艺规范 2 4.1.3 热工计算 2 4. 1.4热处理现场工艺设计 7 4. 1. 4. 1热处理工艺系统7。 4. 1. 4. 2 保温方法 1 0 4. 1.4. 3 试板与球罐壁板同步热处理 11 4. 2 焊后热处理用燃烧装置及辅助装置（球罐温度均匀性与 稳定性控制）1b 1改造燃烧气流出口喷咀，保证燃气流螺旋式上升 1 1 4. 2. 2 强制燃烧气流在球罐内部的流动轨迹门。 4. 2.3 适时维持球罐内部正压力。12 4. 3焊后热处理的技术保障措施13。 4. 4 需要提供的数值、图表和照片14。 4. 4.1 球罐焊后热处理总体照片14。 TOC \o 1-5 \h \z 4. 4.2 焊后热处理燃烧器照片 14 4. 4.3焊后热处理测温及控制照片14。 4. 4.4现场参加1万立方球罐焊后热处理的团队照片。15 \o Current Document 6 1 0 0 00m3球罐焊后热处理结果 15 \o Current Document 6. 1 100 0 0*球罐焊后热处理报告 15 6. 2 焊后热处理巡检记录15。 1万立方球罐焊后热处理的工艺实验 4焊后热处理（江都安大热处理工程公司和扬州大学合作编 写） 4.1焊后热处理工艺验证性试验 lOOOOnf球罐属III类压力容器。根据设计要求和GB5 0 0 9 4-2 0 I 0,名 义厚度大于3 0 mm（当焊前预热100°C及以上时,名义厚度大于34mm）的Q345 和Q370R钢制球形储罐必须经过焊后热处理。本次热处理工程采用燃油法进行 热处理，为确保热处理工程质量按技术要求顺利进行，特制定如下热处理实施方 案。 4. 1」球罐主要设计参数 表4一1球罐主要设汁参数 序号 项 目 参 数 1 球罐内径 026 8 00mm 2 设汁壁厚 3 6 mm 3 全容积 10079 m3 4 球罐材质 Q345R 5 工作介质 致冷剂 6 设计压力 1?77 7 设备净重量 7 1 34 6 0 Kg 8 容器类别 III类 热处理依据及目的： 本次热处理按设计图纸、GB 5 0094 - 2 010和ASM E相关标准进行整 体热处理。为了消除罐体组装与焊接时产生的残余应力，减缓介质对钢板的应力 腐蚀，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低硬度，提高塑性和韧性 的L1的，进一步释放焊缝中的有害气体，防止焊缝的氢脆和裂纹的产生，从而稳 定容器的儿何尺寸提高设备的使用寿命。 4」?2 热处理方法及工艺规范 4.1. 2. 1热处理方法 采用燃油法进行热处理以球罐内部为炉膛，选用0号轻柴油（随气温选用 标号）为燃料，球罐外部用保温材料进行绝热保温，通过鼓风机送风和喷嘴将燃 料油喷入并雾化，山电子点火器点燃,随着燃油不断燃烧产生的高温气流在球罐 内壁对流传导和火焰热辐射作用，使罐体升温到热处理所需的温度。 4.1.2.2 热处理工艺规范 按照ASME等有关技术标准和设计文件的规定，选择如下热处理丄艺参 数和丄艺曲线： 恒温温度 恒温时间 升温速度 可不予控制） 6OO°C±25°C90 min50- 8 0°C/h(300°C 时恒温时的最大温差 6OO°C±25°C 90 min 50- 8 0°C/h (300°C 时 恒温时的最大温差 升温时的最大温差 降温时的最大温差 50 °C 13 0 °C 10 0 °C 30-6 0 °C/h 4.1.3 热工计算 热平衡计算基本公式： 本热平衡计算以下人孔到上人孔之间作为球罐的热平衡区域。在一个工作周 期内,热处理过程需总热量EQ山下式计算: E Q =Q 1+Q2 + Q 3 + Q 4 +Q5+Q6 4 -1 式中，Q1为加热球罐金属的有效热量,kJ/h; Q2为绝热层散失的热量，kJ/h; Q 3为绝热层蓄热损失,kj/h; Q4为燃料油化学未完全燃烧的热损失,kJ/h； Q5为燃料油机械不完全燃烧的热损失，kJ/h； Q6为由烟囱排岀烟气时带走的热量，kJ/h。 Q1按下式计算： Ql=mi(ci+1ti+i-Ci t J / Tm 4-2 式中,mi为球壳热处理质量,kg； ti、分别为球壳在热处理温度区间的下 限、上限温度，°C;Tm为球壳从热处理温度区间下限温度加热到上限温度所需的 时间，h； c i、ci+i分别为球壳在温度t i和