便携式磁粉探伤机操作规程.docx

便携式磁粉探伤机操作规程 1.主题内容及适用范围 1.1 本规程规定了磁粉检测人员的工作职责、检测工艺和质量分级等。 1.2 本规程适用于便携式磁粉探伤岗位工作人员。 2.职责 2.1 本岗位负责按相应标准要求用磁粉探伤设备检查产品的内外表面及焊缝两侧各1.6mm宽度母材缺陷（即开裂、裂纹和辊痕）。 2.2 负责对磁粉探伤设备及附属器材的维护保养和正确使用设备。 2.3 对产品进行磁粉探伤评定形成报告并对报告负责。 3.检测设备、器材和材料 3.1 设备及校验 3.1.1 本规程适用设备为便携式磁粉探伤仪 3.1.2 设备的校验 电流表精度校验：电流表在正常使用的情况下，至少每半年校验一次。当设备经行重要电气修理或大修后，还应经行校验 提升力的校验：电磁轭的提升力至少半年校验一次。在磁轭损伤修复后应重新校验，长期停用首次使用前校验。电磁轭极间距为200mm时，交流电流至少应有45N的提升力，直流电流至少应有177N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。 辅助仪表的校验：磁粉检测用的辅助仪表，如照度计、磁场强度计、毫特斯拉计等，至少每年校验一次。 设备内部电路检查、电流载荷校验、通电时间校验等原则上每年进行一次测定。 依据TSG规范及PAI 5L（必威体育精装版版）第E5.3.2条款规定，用适当的对比标样对设备进行每个工作班至少两次的校准，第二次校准应在第一次校准后3~4个小时候进行，以便验证设备的有效性和检验程序的有效性。校验周期结束设备关机前应对设备校准进行确认。 3.2 标准试片 3.2.1 A1标准试片 标准试片主要用于检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测区以及磁化方法是否正确。标准试片有A1型、C型、D型和M1型，A1型、C型和D型试片应符合JB/T6065的规定。一般选用A1-30/100标准试片 3.2.2 磁场指示器 磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。 3.2.3 标准试片的使用 将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上。并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。试验时，边磁化边洒磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。 标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。 3.3 磁粉、载体及磁悬液 3.3.1 磁粉：选用探伤材料厂生产的BW-1型磁膏或其他厂生产的磁膏。 3.3.2 载体：水。 3.3.3磁悬液 磁悬液浓度在测定前应进行充分的搅拌。使用的浓度范围见下表 磁粉类型 配制浓度（g/L） 沉淀浓度（mL/L）含固体量 非荧光磁粉 10-25 1.2-2.4 4.检测表面制备 4.1 若被检表面凸凹不平，可能遮盖缺陷显示时，应通过磨削或机器加工来制备表面。如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≦25μm。 4.2 清除工件表面杂物，若被检面为焊接接头，其两侧100m范围不得有松散的锈蚀、氧化皮、飞溅、油污或其他妨碍检测的外来物。 4.3 清除通电部位的非导电层和毛刺，若工件在磁化前带有较大的剩磁，应先对工件进行退磁。 4.4 使用水做载体时表面要认真除油。 4.5 若磁痕和工件表面对比度小，可在检测前给工件表面涂敷一层反差增强剂。 4.6 工件预处理后，应尽快安排检测，并注意防止其锈蚀、损伤和再次污染。 4.7 如被检表面残留有涂层，当涂层厚度不超过0.05mm，且不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。 5.检测时机 在焊接工序完成之后进行。对于一般高强度钢，由于会产生延迟裂纹，应至少在焊接24小时后进行检测。 6.检测范围 焊道及整个热影响区。 7.检测工艺 7.1 磁化方法：磁轭法。 7.2 磁化电流及磁场强度 7.2.1 磁化电流选用交流，并配备断电相位控制器以确保工件的磁化效果。 7.2.2 采用磁轭法磁化工件时，其磁场强度应根据提升力或A1型灵敏度试片来确定。 7.3 磁化方向 被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致互相垂直。 7.4 磁化规范 磁轭磁化的间距应控制在75mm~200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠，行走速度要均匀，以2~3min为宜。磁悬液喷洒要在移动方向的前方中间部位，防止冲坏已形成的缺陷磁痕。 7.5 采用连续磁化方法，在通电时间内完成被检工件的磁化、施加磁粉以及观察磁痕显示，通电时间为1s~3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。为保证磁化效果应至少反复磁化两次。 7.6 磁悬液