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设施和设备策划控制程序 1 目的和范围 满足新产品/过程开发的需要；合理安排企业资源，在充分发挥现有制造能力的基础上，提高制造水平和生产能力。 本文件适用于公司新产品或重大更改产品所需工厂、设施和设备的策划及对现有操作过程效果的评价。 2 引用文件 2.1 产品质量先期策划控制程序 2.2 工艺招投标管理规定 2.3 设备管理程序 2.4 公共设施管理规定 2.5 合同评审控制程序 2.6 生产过程控制程序 2.7 记录控制程序 2.8 持续改进控制程序 3 职责权限 3.1 工艺装备科是工厂、设施和设备策划的归口部门。负责工厂、设施和设备的策划及具体工作的组织实施；负责组织对现有制造系统/操作过程的评价分析工作。负责组织进行新制造过程系统的开发设计及实施工作。 3.2 设备管理科负责动力设施和生产设备的管理。 3.3 综合管理部负责通讯、采暖、安全、环保等除动力设施外的其余公用设施的管理及公司内建筑物的基建和维修管理。 4 术语和定义： 无 5 内容 5.1 项目提出 5.1.1 工厂、设施和设备策划师产品质量先期策划活动的一部分，工艺装备科负责根据《产品质量先期策划控制程序》提出的策划项目输出新设备、工装和设施要求。 5.2 制定计划 5.2.1 为满足产品实现需要，应遵循精益生产的原则，从房屋/厂房面积及其具体位置、物料运输方式、生产和测试设备形式及其摆放位置等方面对工厂、设施和设备进行策划。 5.2.2 工艺装备科负责制定有关工厂、设施和设备策划的《项目工作计划》，包括对现有制造系统/操作过程的评价分析及对新项目的策划，报主管副总审核，总经理批准后组织相关部门开展工作。 5.3 现有过程评价（对现有制造系统/操作过程的评价分析） 5.3.1 在新项目策划前，工艺装备科组织多方论证项目组对现有制造系统/操作过程进行评价分析，将分析结果作为新项目策划的依据和参考，以便从减少浪费的角度对工厂/设施和设备进行策划。 5.3.2 现有制造系统/操作过程的评价分析涵盖以下方面： a）车间的布局应尽量避免物流交叉； b）设施便于材料的同步流动，生产线均衡，减少搬运； c）场地空间增值使用，合理布置各区域，减少不必要的移动； d）适当的自动化，减少不良品和操作失误的发生； e）人机工程； f）工序间手持及在制品存量评价； g）现状浪费（原价）分析，包括人员、设备、材料等； h）提出改进措施，明确改进方案，确定是否需要工艺布局调整。 5.3.3 现有制造系统/操作过程有效性的评价方法包括： a）适当的自动化：针对生产过程中重复性高、质量不稳定、需改进工艺、引进自动化设备实际情况，探讨需要改进之处，将评价内容记录于《自动化评价表》。 b）人机工程和增值劳动分析：针对设备与人的作业要素，就工序安排、生产节拍、走动距离及生产环境等方面进行分析，提出改进意见，使用《人机工程检查表》进行确认。 c）工序间手持及在制品存量评价：根据生产流程和生产实际情况评价各道工序、留转库内在制品存放最高数量，将评价结果记录于《在制品贮存定额评价表》。 5.4 方案策划 5.4.1 结合对现有制造系统/操作过程的评价分析结果，工艺装备科对新项目涉及的工厂、设施和设备进行策划，策划时应注重精益生产方式的运用。 5.4.2 方案策划时应从工艺路线设定、设备水平、生产班次及人员安排、工时投入及能源耗用等方面综合考虑。 5.4.3 工艺装备科按工作计划完成下述工作： a）确定主要工艺设计原则； b）核算项目生产纲领并根据生产纲领确定生产节拍； c）编制工艺路线流程及零部件制造工艺流程； d）确定关键工序设备型式； e）确定生产线机械化和自动化程度； f）对生产环境进行考虑，包括温度、适度、光线、噪声等方面； g）确定主要污染物及治理措施； h）对人机工程进行分析。 5.4.4 必要时工艺装备科负责选择有资质的设计院来共同完成策划，设计院的选择可参照《工艺招投标管理规定》执行。 5.4.5 设备型式确定后，工艺装备科负责绘制车间平面布置图。绘制布置图时至少要考虑下述情况： a）确定生产线布局形式； b）物料存放点、流动方式及路线； c）设备摆放位置； d）工位器具存放点； e）操作者走动路线； f）检验点； g）消防安全通道。 5.5 评审 5.5.1 工艺装备科组织多方论证项目组对工厂、设施和设备的策划方案和车间平面布置图进行评审，将评审结果记录于《项目阶段评审报告》。如评审未通过，返回流程5.4，重新对方案进行策划并绘制平面布置图；如评审通过，经主管副总审核，经总经理批准后，进入流程5.6。 5.6 方案实施 5.6.1 工艺装备科根据策划的结果编制《新增设施设备和工装计划》和