生产现场6S管理办法及6S管理规范检查评分表.docVIP

1总则 1.1为了提升公司产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本办法。 1.2本办法适用于集团公司掘进机制造总厂、特种装备制造总厂、道岔分公司的现场管理。各单位可参照本办法的原则制订本单位相关制度和工作程序。 2 术语 3.1 6S：由整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个以“S”作为第一个字母的单词所组成，故把这六个方面的管理统称为“6S”。 2.2 整理(SEIRI)：将区域场所任何物品分为有必要的与没必要的,必要的留下来,没必要的清除掉。 2.3 整顿(SCITON)：把必要用的物品依规定位置摆放整齐,并加以标示，以便于拿取方便。 2.4 清扫:(SEISO)：将区域场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。 2.5 清洁:(SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果。 2.6 素养:(SHITSUKE)：每位员工养成良好的习惯,并遵守规章制度做事,培养积极主动的精神。 2.7 安全:(SAFTEY)：彻底排除工作生活场所的安全隐患,保障顺畅生产、安全生产，同时做好自我保护。 3 职责 3.1供应链运营中心精益推进办 负责集团公司6S管理推广、检查等组织和管理工作；协助人力资源部进行公司6S管理培训工作。 3.2安全管理部 负责协助集团公司6S管理培训、检查工作中与安全生产相关的工作。 3.3集团公司各生产单位 负责本单位6S管理实施、现场状态维护、管理工作。各单位负责人对本区域的现场6S管理状况承担管理责任。 3.4其他相关部门和单位 按照职能要求提供协助和支持，参与部分工作。 4 工作程序 4.1基本原则 4.1.1所有改善活动，应以创造高效、整洁、安全、规范的作业场所为基准。 4.1.2 区域负责原则：按属地原则对公司所有区域进行责任划分；单位负责人和区域责任人对本区域内的现场问题承担管理责任，对所辖区域现场状态进行维护和管理。 4.1.3 持续改进原则：每考核周期（月度）对现场进行检查和打分评定，促使各单位持续改善生产现场状态。 4.1.4 自主管理原则：各单位应成立6S管理实施小组，按照集团公司统一的6S管理评判标准，对辖区工作现场进行自查、自评和自主改善。 4.2集团公司6S管理检查小组 由供应链运营中心精益推进办牵头负责，小组成员包括安全管理部人员、智慧系统部人员及各单位6S管理专员。 5.3各单位现场管理情况作为单位负责人重要的绩效考核指标，对总区域的现场状态负责。各单位根据考核指标确定现场6S管理的方案及实施计划，并明确分辖各区域具体负责人。 5.4集团公司6S管理检查开展 集团公司6S管理检查小组根据以下两项规则月度定期对各单位生产现场进行检查。 1）红牌作战：针对工厂内各区域，找到问题点，并悬挂红牌，任何员工都可以加以思考并积极地去改善，并加以整理的方法。根据当月现场张贴红牌数量及上月张贴红牌整改结果进行评分。 2）各单位定期（暂定3个月）选报1条生产线作为6S管理标杆示范线，根据《生产现场6S规范检查评分表》（附件一）对现场进行评分。 供应链运营中心精益推进办负责发布检查结果，并组织开展6S管理培训、经验交流活动。 5.5集团公司6S管理检查结果考核 月度检查评分包含两大部分内容： 1）红牌作战检查分值满分50分，当月现场每张贴一张红牌扣5分，上月张贴红牌整改结果不达标扣5分，扣完为止。 2）6S管理标杆示范线检查分值满分50分，以《生产现场6S管理规范检查评分表》实际分值的50%进行计算。 3）以上两项分值总和作为各单位月度6S管理检查结果，得分排名第一者加1分，第二者不加分不减分，第三者减1分，分数反映到各单位月度绩效考核中。 6 附加说明 6.1本办法由AA重工集团供应链运营中心精益推进办起草，并负责解释和归口管理。 7附录 附件一：生产现场6S管理规范检查评分表 附件一 AA重工集团有限公司 附件一 生产现场6S管理规范检查评分表 单位： 总得分： 项目 规范内容 总分 得分 备注 整理 （20分） 1、随时都会用到的物品等放在指定位置 3 不同货物混放0分 2、不能再用的设备/工装及时转移到指定位置或悬挂标识待整理 5 不处理，无标识0分 3、暂时不会用到的物品放回原处（或仓库存放） 2 4、及时清理包装物/废品、废旧配件/辅料 2 不处理，无标识0分 5、工具放在工具箱或就手处，禁止随处摆放 3 不同货物混放0分 6、生产出来的物品及时交付下一道工序 5 不同货物混放0分 整