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成品检验管理办法 1、目的： 为使产线生产或外购成品的质量在入库前得到有效地验证和保证；为使入库产品的质量在出货前得到有效地检测和保证，特制定此办法。 范围： 适用于本公司所有生产与出货之产品。 职责： 3.1 品管部：QA负责所有入库及出货产品的全面品质管控，检测状况的标识，不良信息的反映，协助生产、采购、业务或技术部处理各类不良状况，跟踪改善状况； 3.2 技术部：提供相应的必威体育精装版技术资料，（如B.O.M表、技术图纸、 包装要求）测试规程、测试所需夹、治具等； 3.3仓库：点收，登记、入库经QA检验合格之产品，出货经QA检验合格之产品， 超安全存放期之成品的信息提前反馈； 3.4 采购部：负责反馈采购成品的不良信息于供方，并追回其纠正措施；报检外购成品于QA 3.5 销售部：负责提供客户订单，主导出货成品的评审，提供经客户确认的样板；提供出货计划，出货通知 3.6 生产部：负责生产产品的报检，合格产品的入库，不合格产品的返工。 4、名词定义： QA——Quality Assurance 品质保证 5、作业程序： 5.1 成品入库及出货控制流程如后所示； 5.2 生产相应车间将IPQC检测合格之成品(含灯底、灯罩及LED灯条半成品)，根据订单量的多少可整批或分批挂牌标识并由生产部指定人员报检给QA，报检时要求报检数准确，否则QA拒检。需热缩密封或类似包装者, 生产车间需在热缩前口头报与QA检验, 经QA检验合格后方能包装。包装后再重新报检。QA根据各类产品的检验指导书、B.O.M表、技术图纸、工程更改、型式实验报告中对关键部件（CDF）的描述等资料对产品进行包装、外观、标示、工艺、结构尺寸、物资、功能、性能、可靠性等方面检查。抽样方案如下： 5.2.1客户对成品检验之抽样方案有特别要求者按客户要求或我司要求（两者取其最严格者）执行； 5.2.2若客户无要求者，我司按照GB2828-2003抽样标准中的一般检查水平第Ⅱ级（GⅡ），采用正常单次抽样：方案如下： AQL：致命缺陷（CRI.）---0.01% 主要缺陷（MAJ.）---0.4% 次要缺陷 (MIN.) ---2.5% 对外观、功能、性能、包装方面进行检测； 5.2.3 重要尺寸及实配，生产工艺: QA可每批检测5Pcs, 按“0”收“1”退判定；若初次抽测有1Pc不合格，再加抽20Pcs，若无不良则接收；若再有1Pc不良则整批判退。若测量尺寸与图纸不符，但实配及功能、性能良好，可作合格处理； 5.2.4 如有需要，作可靠性测试，抽作1PC~5PCS/订单，按“0”收“1”退判定； 5.2.5 对于热缩密封或类似包装后之产品，QA主要检查其热缩包装之质量，内部产品特性检测按每批拆10Pcs进行，按“0”收“1”退判定。若初次抽测有1Pc不合格，再加抽20Pcs，若无不良则接收；若再有1Pc不良则整批判退。 5.2.6 检测时QA需将检测结果及时记录于〈成品检测报告〉中； 5.2.7 检查合格之产品，QA于相应标示卡上贴上绿色合格标签，并完整填写标示卡上品管部填写的内容，生产部根据品质的合格判定及产品上的合格标示进行入库；若检验后判定不合格，应填写《返工单》，并按“不合格品管理办法”进行处理, 在此过程中若遇到重大品质问题，QA可开出〈品质异常矫正单〉给责任部门分析、处理， QA执行追踪； 5.3 QA接到销售部的出货通知后，对出货之产品进行检查，合格方能出货： 5.3.1若产品放置时间未超过安全放置期而又没品质疑问时，则QA只对包装外观、标识、唛头、封箱（或打包）状况、出货数量等进行核查，合格可出货；不合格则按“不合格品管理办法”处理； 5.3.2 若产品放置时间超过安全放置期或对产品品质有疑问时则QA需按产品入库前检验方式抽检、记录，合格则可出货；不合格则按“不合格品管理办法”处理； 5.4 仓库在装车时须通知销售人员到场监督。（注：对于外购成品也按以上程序进行）； 5.5 品管部于次月10号前统计作出上月相应的成品检验及出货检验月报。 6、相关文件： 6.1管理手册 6.2 不合格及不符合控制程序 6.3 数据分析控制程序 6.4 纠正和预防措施控制程序 6.5 不合格品管理办法 责任单位成品入库及出货控制流程 责任单位 报 报(送)检 判 定 标 识 入 库 出货通知 出 货 记 录 生产车间、采购 QA QA QA QA 生产车间、仓库 销售、仓库 销售、仓库 QA 不准确 不合格品管理办法/返工单 不合格 不合格品管理办法/异常单 法 不合格格 记 录 QA 合 格 准 确 合 格 核 对 抽 检 核 查