汽车车身涂装 涂料或喷涂操作导致的缺陷 涂料或喷涂操作导致的缺陷-教案.doc

国家职业教育汽车车身维修技术专业教学资源库 PAGE 15 《汽车车身涂装技术》教案 知识点 涂料或喷涂操作导致的缺陷 学时 0.5学时 教学内容 涂料或喷涂操作导致的缺陷 教学重点 涂料或喷涂操作导致的缺陷 教学难点 参考资料 李远军，《汽车涂装技术（2版）》，北京理工大学出版社，2016.07 1.起斑、发花 1.1.概述 也称为起云。是指在喷涂金属银粉漆面时，所喷涂的厚度不均匀，施工方法不当和所用溶剂与涂料不配套而引起的银粉分布不匀，定向不匀，导致漆膜外观颜色有深浅不均匀的现象。 1.2.形成原因 1)不正确的喷漆粘度、喷涂方法、静止时间或喷房温度。 2)不正确的喷枪喷咀（口径），喷涂压力。 3)不合适的稀释剂。 1.3.预防方法 1）利用粘度杯和调漆尺准确地调整喷涂粘度。 2）喷涂时保持喷枪与喷涂表面平行。 3）选用合适的喷枪与喷咀（口径）。 4）选用制造商推荐的稀释剂。 5）依照制造商提供的技术资料所建议的施工方法。 1.4.补救方法 1）在清漆干燥后加以打磨和重新喷涂。 2）涂上厚膜或清漆前，先涂上薄覆盖层。 2.轻微收缩、起皱 2.1.概述 刮腻子处的台阶部位出现损坏或收缩，面漆油漆（或者是中涂底漆）的溶剂渗透到腻子及旧漆膜使之膨胀，痕迹就浮现在面漆上的现象。 2.2.形成原因 1）腻子在未完全固化时即被涂以面漆，从而导致腻子软化。 2）在耐溶剂性差的底漆层上抹聚酯腻子，然后又喷涂了面漆层。 3）腻子打磨不良。 4）漆层干燥过快。 2.3.预防方法 1）在喷涂面漆层前，应对底漆层进行干燥。 2）在腻子用掺入规定数量的硬化剂，并干燥。 3）不得在耐溶剂性差的旧漆膜上刮聚酯腻子。 4）避免过度的厚漆层喷涂和重叠喷涂。 2.4.补救方法 干燥后，通过打磨清除腻子印，并重修漆面。 3.起泡 3.1.概述 起泡症状是由存留于漆膜内的湿气受热后将漆膜胀起而造成的，喷涂后在干燥的过程中或以后的时间里，涂层产生气泡状的肿起或孔，或在内部有气泡产生的现象。 3.2.形成原因 1）面漆层涂装前，没有将待喷漆表面上的油脂、硅、蜡、汗液、指纹等或者因湿打磨后清洗不彻底而残留的打磨粉尘清理干净。 2）喷漆中混入了油或湿气。 3）使用了不良溶解性的稀释剂。 4）由于原子灰、填眼灰或底漆的施工方法不当，导致空气陷入漆膜。 5）漆膜连接处的羽状边处理不当。 6）漆膜盖在缝隙或死角上，使漆膜下面形成空隙。 7）由于使用劣质稀释剂或使用的稀释剂不足，压缩空气的压力太高或者干喷涂等。 8）没有正确处理及封闭基底，特别是喷涂玻璃钢表面时。 3.3.预防方法 1）湿打磨后应尽可能避免自然干燥，而采用强制干燥。注：这种情况尤其针对腻子打磨的情况。 2）检查空气压缩机和调压器是否有油和水。 3）涂装前，应注意不要漆膜上留下汗液和指纹。 4）使用具有良好溶解性的稀释剂。 5）保证正确地使用原子灰、填眼灰或底漆。 6）正确制作羽状边。 7）一定要使用厂家推荐的稀释剂，并按照正确的喷涂工艺操作。 8）在玻璃钢表面进行喷涂时，要注意封闭底材。 8）烘烤时，防止温度升得太快。 3.4.补救方法 1）如果症状严重，则将漆层清除至底漆层或金属表面，然后补喷。 2）如果症状较轻，则通过打磨，清除气泡，然后补喷。 3）根据气泡的深度将相应的漆膜全部磨掉，修补好下层缺陷后，重新喷涂油漆。 4.遮盖力差 4.1.概述 涂料的遮盖力指色漆试样均匀地涂覆在物体表面上，使物体的原有底色不再呈现的能力，称为涂料的遮盖力或透色。 4.2.形成原因 1）喷涂方法不当。 2）照明条件差，工作空间狭窄，难以顾及部分车身下保护板区域。 3）油漆混合不均匀。 4）由于研磨、抛光过度，减少了色漆层的厚度。 4.3.预防方法 1）使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。 2）漆室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意难以接近的区域涂层质量。 3）要将油漆彻底混合均匀。 4）不要对漆膜进行过度抛光，要特别注意边角区域。 4.4.补救方法 将缺陷区域打磨平并作彻底的清洁处理，然后重新喷涂同一颜色的面漆。 5.气泡 5.1.概述 涂膜表面出现较大的圆形气泡或鼓泡，通常出现在接缝区域，死角位置或原子灰较厚的表面。 5.2.形成原因 1）涂料的耐候性（防紫外线能力）太差。 2）比例不正确，喷涂过薄。 3）涂膜干燥过度，使涂层变脆变焦与氧化脱落。 5.3.预防方法 1）选用高分子成膜结构的材料和防紫外线要好的产品。 2）遵循涂料厂家产品比例进行调配与施工。 3）防止干燥过度，温度超过产品最大值。 5.4.补救方法 重新研磨涂层表面或铲除并重新喷涂。 6.针孔 6.1.概述 漆面上出现的类似针眼的细孔。漆膜在涂装后的干燥过程中，由于稀释剂的