数控加工工艺及编程 数控车床对刀操作 数控车床对刀操作.docx

一、数控车床对刀方法 1、光学对刀法 这是一种非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法，其定位基准通常由光学显微镜(或投影放大器)上的十字基准刻线交点来体现。这种对刀方法比定位对刀法的对刀精度高，并且不会损坏刀尖，是一种广泛采用的方法。 2、定位对刀法 定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法，其定位基准由预设的对刀基准来体现。对刀时，只要将各刀号的刀位点调整至与对刀基准点重合即可。该方法简单易行，因而也得到较广泛的应用，但对刀精度受到操作者技术熟练程度的影响，一般情况下其精度都不高，还需要在加工或试切中修正。 3、试切对刀法 以上二种手动对刀方法中，均因可能受到手动和目测等多种误差的影响以至其对刀精度十分有限，往往还需通过试切对刀，以得到更加准确的数值。 二、试切对刀并设置刀偏步骤(斯沃数控仿真软件FANUC数控车床对刀操作过程) 1、打开斯沃数控仿真软件，如下图2-3-16选择“FANUC OiT”系统，点击运行，进入数控仿真界面； 2、打开急停开关，按X、Z键做回零，如下图2-3-17所示； 图 2-3-17 回零 图 2-3-17 回零 图2-3-16 斯沃数控仿真软件图 图 2-3-18 设置毛坯路径 3、点击上图2-3-18所示的“工件操作”，选择“设置毛坯”，出现如下图2-3-19所示毛坯设置方框，按要求填入后，点击“确定”按钮； 图 2-3-20 图 2-3-20 设置毛坯 图 2-3-19 设置毛坯 图 2-3-21 设置刀具 4、点击上图2-3-20所示的“机床操作”，选择“刀具管理”，出现如上图2-3-21所示“刀具库管量”设置方框； 5、在出现的如上图2-3-21的刀库中选择外圆车刀及割刀（切断刀）各一把，并各自添加工到刀盘1、2号刀位，点击“确定”，结果如下图2-3-22所示； 图 2-3-22 毛坯、刀具已安装图 2-3-23 沿X负方向进刀 6、主轴正转，采用1号刀，选择手轮方式选择X方向向负方向进刀约1mm左右（如上图2-3-23所示）； 7、保持X方向不动，仍在手轮方式向Z方向负方向切削长约10mm，如下图2-3-25所示（注意这时F进给倍率按钮要调到10左右，如下图2-3-24左图。快移灯要按灭，如下图2-3-24右图）； 图2-3-24 进给倍率、方向、快移按钮 图2-3-25 Z方向进给10mm 图2-3-26 Z方向退出 8、在X保持不动的情况下，刀具沿Z正方向退出，停止主轴，如上图2-3-26所示； 9、如下图2-3-27选择“工件测量”，选择“特征线”，出现如下图2-3-28所示，已经测出的尺寸X是42.52mm； 图2-3-27 选择测量方式 图2-3-29 选择测量退出 图2-3-28 测量结果 10、如上图2-3-29选择“工件测量”，选择“测量退出”，返回工作界面； 图2-3-30 选择参数键 图2-3-31 补正页面 11、选择上图2-3-30所示面板软键，出现上图2-3-31所示页面，按下下方的软键； 12、出现如下图2-3-32所示形状页面，按下“”下方的软键，出现如下图2-3-33所示输入刀补页面，光标移到G001的“X”处，输入“X42.52”，按下方的软键，可以发现G001处的“X”值由原来的“-256.602”刷新为“-383.216”，如下图2-3-34所示，这样1号刀的X方向就对刀完毕； 图2-3-32 形状页面 图2-3-33 输入刀补页面 图2-3-34 X值刀补刷新页面 图2-3-35 Z值刀补刷新页面 13、主轴正转，仍采用1号刀，将刀移到毛坯端面处，Z方向吃刀0.2～0.5mm，切削端面，接着保持Z方向不动，沿X正方向退出，停止主轴； 14、重复以上(11)、(12)步，只不过不同的是把光标移到G001的“Z”处，输入Z0. ，如上图2-3-35所示，“Z”值也由原来的“-44.348”刷新为“-477.339”，其它一样； 15、同理，换过2号刀，对刀方法如同1号刀。 三、操作注意事项 1、要做到安全操作，文明生产，在操作中发现有错，应立即停车； 2、由于第一次对刀练习，对完刀对后，须由老师检查后才能运行程序； 3、首件加工时，要随时察看程序中实际的剩余距离和剩余坐标值是否相 符； 4、为保证测量的准确性，最好是