零件机械加工 0245课件库 024513任务三电子教案.doc

数控车床切槽、螺纹的编程与加工教案 章节 名称 单元四 数控车削加工任务三 学时 安排 4 教学 目标 知识目标 了解槽加工的相关工艺知识 了解螺纹加工的相关工艺知识 使学生掌握螺纹加工时长度方向和直径方向尺寸的计算用法 能力目标 能编写带螺纹及槽的零件加工程序 能利用前面所学完成零件的加工 重点 难点 重点 螺纹切削加工指令的使用方法 难点 螺纹加工质量的保证措施 参考 资料 教学资源库资源（图片、实训报告单等）、多媒体、仿真软件 考 核 与评价 利用实训任务单来进行考核 备 注 教学准备：数控车床10台、外圆粗车刀10把、60°螺纹刀10把、切槽刀（刀片）10把，卡尺10把，螺纹环规5套。 教学内容 前节重点内容回顾 G02、G03指令的使用方法 G71指令使用的注意事项 本节内容 一、加工工艺知识 1.槽加工的知识 （1）车槽（切断）刀 车槽（切断）刀以横向进给为主，前端的切削刃为主切削刃，有两个刀尖，两侧为副切削刃，刀头窄而长，强度差；主切削刃太宽会引起振动，切断时浪费材料，太窄又削弱刀头的强度。 主切削刃宽度可以用如下经验公式计算： b≈(0.5～0.6) 式中：b—切削刃宽度，mm。 d—待加工零件表面直径，mm。 刀头的长度可以用如下经验公式计算L = h +(2～3) 式中：L—刀头长度，mm。 h—切入深度，mm。 具体来说： 1）切断实心材料时，L=1/2D+（2+3）mm。 2）切断空心材料时，L等于被切工件壁厚+（2+3）mm。 3）车槽刀的长度L为槽深+（2～3）mm。刀宽根据需要刃磨。 图3-1 切槽、切断刀的几何角度 图3-1为切槽切断刀的几何角度 （2）槽的类型 根据槽所处的位置不同，数控车削的槽加工主要包括内、外沟槽及端面槽的加工. （3）槽加工进刀方式 1）对于宽度、深度值不大，切削精度要求不高的槽，采用与槽等宽的刀具直接切入一次成型的方法加工。刀具切入到槽底后可利用延时指令使刀具短暂停留，以修整槽底，退出过程采用工进速度（不可用G00指令）。 2）对于宽度值不大、深度值较大的深槽加工，为了避免切槽过程中排屑不畅导致打刀现象，应采用多次进刀的方式。 3）宽槽的切削，对于宽槽可采用切槽循环加工指令或子程序的方法进行切削。 2.切槽加工指令 一般槽可采用G01、G00指令配合完成加工，而若在内、外径上切宽且深的槽，可利用内外径切槽循环指令G75。 指令格式： G75 R（e） G75 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（） 式中： e 为退刀量，其值为模态值； X（ ） Z（ ）为切模终点处的坐标； Δi为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示; Δk为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表； Δd为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略。 3．螺纹加工 1.螺纹的种类及相关计算 （1）螺纹的种类 螺纹的种类很多，根据用途可分为联接用的和传动用的两大类，从标准化分可分为米制，英制和特殊螺纹。根据螺纹的牙型可分为三角形螺纹，管螺纹，圆形螺纹，矩形螺纹，梯形螺纹，和锯齿形螺纹。 （2）螺纹加工尺寸的计算 对于螺纹计算，我们只讲三角形螺纹的计算方法。公式如下： 1）螺纹大径（D1、d1） D1= d-0.13p 2）螺纹中径（D2、d2） D2= d-0.6495p 3）螺纹小径（D3、d3） D3= d-1.0825p 4）螺纹牙型高（h） h=0.5413p 5）导程Ph=n*p 其中：d-螺纹的公称直径； P-螺纹的螺距； n-螺纹头数（线数） 在数控车床上加工螺纹时，除了需要计算直径方向的尺寸外，还应该考虑轴向尺寸的计算。数控车床上加工螺纹计算轴向尺寸时应考虑引入（升速进到段）长度δ1和超越（降速退刀段）长度δ2。 一般δ1=（1-2）P；δ2=（0.5-1）P 6）螺纹切削时进给次数及背吃刀量的选取。（资源库文本资源） 4. 螺纹切削加工指令 螺纹切削加工指令G32 G32指令可车削直螺纹、锥螺纹和端面螺纹（涡形螺纹）。G32进刀方式为直进式。 指令格式： 指令格式：G32X（U）＿ Z（W）＿ F＿； 式中的X（U）＿ Z（W）＿为螺纹终点坐标，F＿为螺距。 例：如图3-2，螺纹外径已车至29.8；4×2的槽已加工，此螺纹加工查表知切削5次（0.9；0.6；0.6；0.4；0.1），至小径d=30-1.3×2=27.4。 图3-2 圆柱螺纹 G00 X32.0 Z5.0； 螺纹进刀至切削起点 X29.1； 切进（第一次切削0.9mm） G