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{生产工艺技术}隧道湿喷 工艺作业指导书 湿喷射混凝土施工作业指导书 一、编制目的 明确隧道湿喷射混凝土施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺 标准，指导、规范隧道湿喷射混凝土施工作业。 二、编制依据 《客货共线铁路隧道工程施工指南》； 《客货共线铁路隧道工程施工质量验收标准》； 《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》; 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160 号）； 《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术 规定的通知》铁建设【2010】120 号。 三、适用范围 适用于柞树湾隧道及其辅助坑道的湿喷混凝土作业。 四、施工准备 1）检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，确保作业区内 有良好的通风照明； 2）清除松动岩块和墙脚岩渣、堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面（当 岩面受水容易溶解、泥化时，只能用高压风清扫）；必须从顶部工作 面往下清洁； 3）检查开挖断面净空尺寸； 4）进行超欠挖处理，当岩面有较大凹洼处应先填平； 5）设置控制喷射混凝土厚度的标志； 6）在不良地质地段设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有滴水、 淋水、集中出水点应处理。 五、工艺流程及技术要求 1 、喷射混凝土设计 隧道初期支护喷射混凝土设计厚度 10～35cm ，设计强度等级为C25 。 喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵 塞、能向上喷射至设计厚度的要求。 2 、喷射混凝土施工 隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集 中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧 道开挖完成后，先喷射 4cm 厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立 钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。 湿喷混凝土施工工艺流程图。 2.1 喷射前准备 ⑴喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面 的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩 面。若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网，用环向钢筋和锚钉或钢架 固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前， 宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。 ⑵设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦 可在喷射时插入长度比设计厚度大 5cm 的铁丝，每 1～2m 设一根，作 为施工控制用。 ⑶检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。 ①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷 射机前必须进行油水分离； ②输料管应能承受 0.8MPa 以上的压力，并应有良好的耐磨性能； ③保证作业区内具有良好通风和照明条件。 ④喷射作业的环境温度不得低于 5℃。 ⑷若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行 处理。 ①大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。 ②小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。 ③大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合 料以改善混凝土的性能。 2.2 混凝土搅拌、运输 湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比 进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。 运输采用运输车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以 满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、 坍落度变化以及产生初凝等现象。 2.3 喷射作业 ⑴喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速 凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。 ⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自 下而上，分段长度不宜大于 6m 。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下 而上顺序分层、往复喷射。 ①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为 200～300mm ，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。 ②分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架 之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入 最后喷层。 ③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝 1h 后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以 喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘 结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度 控制在 7～10cm ，拱部控制在5～6cm ，并保持喷层厚度均匀。顶部喷 射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为 2～4h 。 ⑶喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大