(完整word版)第七节提高弯曲件质量的工艺措施.docx

第七节 提高弯曲件质量的工艺措施 弯曲 件的 常见 缺 陷及 解决 办法 在实际生 产中，弯 曲件容 易出 现的质量 问题很 多，如回 弹、弯裂、 偏斜、扭 曲以及尺 寸超 差等 。影响弯曲件成 形质量的 因素 也很多，在 制定 弯曲工艺以及弯 曲模具设 计时应 该 综合 考虑 。 1. 回 弹 (1) 采用刚 性好的工 件结构设 计 如图 3—23 所示零件 在弯曲区 压制加强肋， 不仅可 以提 高工 件的刚度，也有 利于抑制 弯曲 回弹。 (2) 从模具 设计上考 虑减少弹 复 在凸 模上做出 等于回弹 角的斜 度进行补 偿，使制件 回弹 后恰 好等于所要求的 角度(图 3—24) 图3 — 23 带加强肋的结构由利于减小回弹 图3 — 24 修正凸模角度以补偿回弹 如图3— 25所示对弯曲件角部强制压缩，图3— 26所示将凸模和顶板做成圆弧曲面， 或用校正弯曲来代替自由弯曲等措施，由于改变了弯曲件变形区的受力状态，均能起到减 小弯曲回弹的效果。 此外采用可调式弯曲模具结构（图3 — 27），利用聚胺酯橡胶的软凹模代替金属的刚性 凹模进行弯曲（图3 — 28）都可减小回弹 f 2)f b) 图3-25 弯曲件角部强压以减小回 图3-26 圆弧底弯曲凸模 ■ ■ 图 图3— 27 可调式弯曲模具结构 图3 — 28 聚胺酯橡胶软凹模弯曲模 (3)采用拉弯工艺 采用拉弯工艺能使毛坯从内表面到外表面都处于拉应力的作用下，卸料时它们弹 性变形的方向一致，因此可大大减少工件的回弹。拉弯适用于长度和弯曲半径都很大的弯曲件。 ⑷采用其他工艺方面的措施 在允许的情况之下，采用加热弯曲； 对U形弯曲件，可采用较小的间隙甚至负间隙弯曲; 3）坯料厚度不得超差，否则弯曲回弹量很难控制，尺寸精度很难保证 2.弯裂 弯曲过程中外层材料受拉，当相对弯曲半径小于最小相对弯曲半径咕阮t值时，外层材料会开裂（图3 —29）。弯裂除了与材料本身塑性好坏有关之外，还与 弯曲毛坯两侧边缘的加工状态、弯 曲线与轧制方向 的角度关系等因素有关。弯裂的解决办法有： 图3 — 29 弯裂 （1）材料方面 1）选用塑性好的材料，采用退火或正火状态的软材料可较大幅度提高板料的弯曲加工极限值； 板料表 面不 得有 划伤、 裂纹 ，侧 边(剪切面 ) 不得 有大 的毛 刺、 裂口 和冷 作硬 化等缺 陷； 弯曲制 坯前 ，注 意识别 板料 或卷 料的 轧制方 向。 (2) 弯曲工 艺方 面 剪切 产生 的毛 刺在 弯曲时 会引 起应 力集 中而使 工件 开裂 ，故 应把有 毛刺 的一 边放 在弯 曲内 侧(图 3—13 毛刺 在外 侧因 此开 裂)。增加 中间 退火 工序 、采 用局 部加 热弯曲 等方 法也 可提 高材 料的 弯曲 加工 极限 。 (3) 模具方 面 可以采用 附加 反压 弯曲 ，或适 当增 大凸 模圆 角半径 以改 善弯 裂的 现象。 3. 偏 移 偏移 一般 是由 于零 件或模 具不 对称 使工 件两边 受到 的摩 擦力 不相等 ，引 起毛 坯在 弯曲过 程中 在水 平方 向移 动造 成的 。解 决 办法 有： 在模 具设 计时 采用 压料装 置， 使毛 坯在 压紧的 状态 下逐 渐弯 曲成形 ，这 样不 仅能 防止毛 坯的 滑动 ，而 且能 得到 底部 较平 的工件 (图 3—30) a ) b) e ) 图3 — 30 具有压料顶板的弯曲模 1）要设计合理的定位板（外形定 位）或定 位销（工艺孔定位），保证毛坯在 模具中定位可靠（图3 — 31a、b），对于某些弯曲件，工艺孔与压料板可兼用（图3 — 31c） 图3 — 31 弯曲件的定位 3）拟定工艺方案时，可将尺寸不大的不对称形状弯曲件组合成对称的形状，弯曲后再切开（图3— 32），这样坯料在压弯时受力平衡，有利于防止产生偏移。 4.底部不平 压弯时板料与凸模底部没有靠紧，会出现弯曲后的底部不平现象。解决办法是采用带有压料顶板的模 具，在压弯开始时顶板便对毛 坯产生足够的压力（图3— 33） 图3-32 非对称件成对组合后的对称弯曲 不半 切斯 图 图 3— 33 底部部 平 图 3 — 34 表面 擦伤 5. 表面 擦伤 表面 擦伤 指弯 曲后 在工件 弯曲 外表 面产 生的划 痕等 。产生原 因可能 是由 于有 较硬 的颗粒 附在 工作 表面， 或凹 模圆 角半 径太 小，或 凸模 与凹 模的 间隙过 小。 解决 办法 是适当 增大 凹模 圆角 半径、 降低 凹模 的表 面 粗糙 度、 采用 合理 的凸、 凹模间隙 值以 及保持 模具 和工 件工 作部分 的清 洁。 表面 擦伤如 图 3—34 所示 。 厚板 弯曲 时容 易在 外表面 产生 平行 于折 弯线的 撞击 痕， 此时 除了加 大凹