精益生产培训教学PPT课件.ppt

二十五、责任人/操作员 观念 ?操作员有责任：监测设备设备，在机器出现故障前通 知维修人员进行维护，进行日常的清洁整理及小的维 护调整工作，并把平常观察情况反映给维修人员 二十六、TPM是一种模式转变 “我操作，你维修” “我维修，你设计” “我设计，你操作” ?我们对我们的设备我们的工厂 ，和我们的未来都负有责任。 二十七、TPM Goals 目标 零事故，零非计划停机时间 零速度损失，零废品 产品生命周期成本最小化 目标：“零”事故 “零”非计划停机时间 “零”速度损失 “零”废品 二十八、持续改进 -------例子：设备停机 第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了） 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油） 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中） 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器） * * * 精益生产管理培训 一、什么是精益生产-五个原则 ①没有任何事物是完美的，不断改进. ②按需求生产. ③象开发的河流一样通畅流动. ④从接单到发货过程的一切启动. ⑤站在客户的立场上. 二、什么是价值流 一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）： ①从原材料到成品 ②从概念到正式发布的产品设计流程 ③从订单到付款流程 三、基本结构 信息控制 供应商 顾客 工序A 工序B 工序C 关键：前后一致 四、理解当前过程 理解当前过程是怎么运行的 ①从顾客要求着手 -包括订单数量与包装大小 ②绘制基本的生产过程 -沿着“门对门”流程倒走（从发货点开始） -草绘简单的流程图，初步了解流程与工艺 顺序 -使用标准图标（用铅笔）开始绘制当前状态图 五、理解当前过程 理解当前过程是怎么运行的 ①给每一工艺过程加上数据框 -没有标准时间（作用秒表） -包括每人工艺过程如下的一些适当数据 周期时间 产品批量大小 包装尺寸 作业准备时间 工人数目 工作时间 机器正常使用时间 产品变更 一次性合格率 ②记录库存/在制品数量 -定义关键零件，统计其库存数量。 六、节拍时间 ①节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间） ②节拍时间是流动线的节奏或拍子 七、生产线速率------要均衡生产 ①节拍时间=可用工作时间/客户需求数量 ②节拍时间=（60×工作小时/天）-休息＆午餐＆其它停顿时间/每天客户需求数量 八、将来状况图析步骤 ①计算节拍时间 ②确定你是按成品超市拉动生产，还是 准备直接生产发货 ③确定在何处可以使用连续流技术 ④确定何处需要超级市场拉动系统 ⑤在工艺流程中找出一点安排生产--“控制节拍的工序” ?决定如何在“控制节拍的工序”平衡混生产 ?确立将如何稳定从“控制节拍的工序”中投入和释放 ?确立为使价值流按未来状态设计中指定的流动而需改进的地方 九、不同系统中的成本 ①大规模生产模式下的生产生命周期成本 ②精益生产系统之产品生命周期成本 十、用节拍时间决定生产线速度 Takt=可工作时间/客户需求量 十一、缩短生产时间-方法一 ------一分为二 ?工序分解 一个环节改为二个环节生产 十二、缩短生产时间-方法二-------多工位平行 十四、为什么设计成“U”型单元布 局 ?具有柔性生产能力 ? 有利于单件流 ? 便于员工沟通 ? 节约场地 十五、需要多少操作工 操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产 线之节拍时间 操作工数量=人工工作总量（VA+NVA）/生产线节拍时间 十六、运行有效性 ?总的设备有效性 ?全员设备维护 ?快速换型 ?远行有效性就是最大可能地发挥人员、 设备及物资的效能以满足客户的需求 十三、缩短生产时间-方法三 -------消除浪费动作或提高自动化程度 十七、运行有效性之目标 ①准确的数据收集和分析是持续改进的基础 ②快速换型加强了生产的灵活性，减少了库 内存和生产准备时间 ③70%的维护工作都是先期进行的 ④紧急故障得到快速而有效的检修，预测性/ 预防性程序防止故障发生，非紧急工作排进了计划 十八、运行有效性 目标：最大程度地减少停