燃气分输站安装防腐保温施工方案.docxVIP

燃气分输站安装防腐保温施工方案 1. 工程概况 根据设计要求，对站内地下管道，与干线管径一致进站、出站和越站旁通管道，必须采用三层PE防腐层，防腐等级与进出站场干线管道一致。对于站内其它金属管道、三通和封头等采用无溶剂液体环氧防腐，实干后再外缠增强纤维型聚丙烯防腐胶带加强防腐。无溶剂液体环氧干膜厚度要求≥0.6mm，无溶剂液体环氧+增强纤维型聚丙烯防腐胶带，防腐层总厚度≥1.9mm。对于地上管道与金属设施采用涂料防腐，其组成结构为：环氧富锌底漆(二道，干膜厚度≥80μm)—环氧云铁中间漆（一～二道，干膜厚度≥120μm）—氟碳面漆(二道，干膜厚度≥80μm)，涂层总厚度应≥280μm。 2. 管道防腐施工方案 2.1地下管线粘胶带防腐施工方法 2.1.1防腐结构 增强纤维型聚丙烯胶粘带加强级防腐结构应符合设计要求，其结构如下： 一层底漆→一层内带（搭接为胶带宽度50%～55%）→一层外带（搭接为胶带宽度50%～55%） 2.1.2施工程序 坡口加工→钢管表面预处理→涂底漆→缠绕胶粘带→质量检测 2.1.3防腐施工 2.1.3.1管线采用小型坡口机进行坡口加工，坡口角度、钝边执行设计要求。 2.1.3.2钢管表面采用喷砂除锈，除锈质量达到Sa2.5级（SY/T407-97），同时清除影响漆膜质量油脂、水分、氧化皮、各种飞溅、飞边毛刺、灰尘等。 2.1.3.3钢管表面预处理后至涂刷底漆前时间间隔宜控制在6h之内，钢管表面必须干燥、无尘。 2.1.3.4底漆应在容器中搅拌均匀。当底漆较稠时，应加入与底漆配套稀释剂，稀释到合适粘度时才能施工。 2.1.3.5底漆涂刷应均匀，不得漏涂，不得有凝块和流痕等缺陷。厚度应大于或等于30μm，管两端50mm范围内不涂底漆。 2.1.3.6待底漆表干后即可缠胶粘带。胶粘带解卷时温度宜在5℃以上。 2.1.3.7缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起，内带和外带搭接缝处应互相错开。按搭接要求缠绕胶粘带，当胶粘带宽度小于或等于75mm时，搭接宽度可大于或等于10mm；当胶粘带宽度大于75mm，小于230mm时，搭接宽度可大于或等于15mm。胶粘带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长，且不少于100mm。 2.1.3.8防腐管缠绕时管端应有70-80mm焊接预留段。 2.1.3.9防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行，当风沙较大时，没有可靠防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶粘带。 2.1.4质量检验 2.1.4.1表观：对管线进行全线目测检查，防腐层表面应平整，搭接均匀、无永久性气泡、皱折和破损。 2.1.4.2厚度：厚度应符合要求。每20根抽查1根，随机测量一处，每处按圆周方向均匀分布测量四点；厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则全不合格。 2.1.4.3剥离强度：对钢管带底漆其剥离强度应大于35N/cm，对背材应大于18N/cm，该测试应在缠好胶粘带4h以后进行，每千米防腐管线应测三处。 2.1.4.4电火花检测：在预制厂逐根检查，在现场对管线进行全线检查，以不打火花为合格，检漏电压为15KV。 2.1.5补口与补伤 2.1.5.1一般规定 a．补口时，表面预处理质量达到GB/T8923中规定St3级或设计要求；补伤处应清理干净，涂上底漆。 b．补口处防腐层性能应不低于管本体。对于补伤，使用与管本体相同胶粘带进行补伤，补伤处防腐层等级、结构与管本体相同。使用补口带或专用胶粘带补伤时，补伤处防腐层性能应不低于管本体。 2.1.5.2技术要求 a．补伤时，使用与管本体相同胶粘带或补口带时，采用缠绕法修补；缠绕宽度应超出损伤边缘50mm以上。 b．补口处用补口带缠绕，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。 2.1.5.3质量检验 补口补伤处要进行表观、厚度、剥离强度和电火花检测，并作好检测记录，具体要求如下： a．表观：补口、补伤处要逐个检查，质量要求应满足设计要求。 b．厚度：每个补口、补伤处随机抽查一处，厚度应符合规定要求。厚度不合格时，应进行返修。 c．剥离强度：补口、补伤处抽查数量为补口或补伤处总数1%。具体做法及质量要求应符合规定。若一处不合格，应加倍抽查，仍不合格，全部返修。 c．电火花检漏：补口、补伤处应逐个检查，以不打火花为合格，检漏电压按设计要求执行，不符合要求应进行返修。 2.2对于地上管道与金属设施采用涂料防腐，其组成结构为：环氧富锌底漆(二道，干膜厚度≥80μm)—环氧云铁中间漆（一～二道，干膜厚度≥120μm）—氟碳面漆(二道，干膜厚度≥80μm)，涂层总厚度应≥280μm。 2.2.1防腐结构 氟碳防腐层为环氧类防腐底漆（环氧富锌）、中间漆（环氧云铁）、和氟碳面漆构成。其防腐层结构为底漆—底漆—中间漆—中间漆—面漆—面漆结构，防腐层总厚度不低于1