过程FMEA管理规定.doc

NE026 PAGE 1/8 主题内容 为了分析生产过程中的各种不良因素而导致产品失效的原因及其对策措施。以保证不依靠 产品设计变更来克服制造过程上的弱点。而是考虑产品设计特性相关的制造或组装流程计划来 确认产品结果是否符合客户的需要和期望。 2. 适用范围 2.1鉴别产品制造过程中的相关质量的失效模式。 2.2评价影响客户的失效模式。 2.3鉴别潜在制造或组装失效原因和过程的质量变动，用来管制降低发生次数或查处失效情形。 2.4确定失效模式的评分等级，以建立考虑纠正措施的优先顺序。 3. 术语或引用文件 《产品质量先期策划和控制计划》（五大手册之一） 《生产件批准程序》（五大手册之一） 《潜在失效模式及后果分析》（五大手册之一） 4. 职责 由APQP项目组长负责组织过程潜在失效模式及后果分析，成立以技术部、冲压件技术科、质量部 、事业部，必要时也包括其它部门参加的APQP小组，根据过程流程图进行分析，并填入“PFMEA”，经技术部长或冲压件技术科科长审核，报APQP组长批准后保存。 5．流程/规定描述 5.1执行时机 5.1.1在APQP过程中，确定过程流程图后编制PFMEA，在试制工艺、模具设计前完成。 5.1.2在试生产或批量生产中，发现新的失效模式和新的潜在风险时，必须重新分析、评价PFMEA，更改时，填写更改通知单，经技术部审核后保存。 5.2作业内容 5.2.1项目名称：填入所分析的产品名称。 5.2.2零件号：填入所分析的产品型号及图号。 5.2.3过程责任部门：填入产品过程分析的责任部门。 5.2.4编制：填入产品过程分析的责任人，一般由设计工程师承担。 5.2.5关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超出计划生产的日期。 5.2.6FMEA日期：填入过程FMEA的讨论日期。 5.2.7主要参加人员：填入所有参加FMEA讨论的人员。 5.2.8过程功能/要求：填入分析的加工工艺过程及要求，简单的说明该工艺过程的目的。 5.2.9潜在的失效模式：填入在过程中可能发生的不满足工艺要求或设计要求的形式，是对具 体工艺过程中不符合要求的描述。 5.2.10潜在的失效后果：填入由于潜在失效模式发生后导致对产品性能或后续工艺的影响。 5.2.11严重度：填入潜在的失效模式发生后导致对产品性能或后续工艺的影响程度的评价指标 严重度评估分为1－10级，具体评价指标见附录A：失效后果的严重度评价指标。 5.2.12级别：填入对产品特性的分级（如关键、重要）。 5.2.13潜在的失效原因/机理：填入失效发生的原因，并依据可以纠正或控制的原则来描述。 5.2.14频度数：填入失效发生的原因可能产生的频率。频度分为1－10级来评估频度的大小， 只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度的分级，具体评价指标见附录B：失效原因 发生频度评价指标。 5.2.15现行过程控制（预防、探测）：填入尽可能阻止失效模式发生，或者预测将发生的失 模式的控制的描述。 5.2.15.1过程控制预防：探测出失效的起因、机理、失效模式的出现，或降低失效模式出现 几率。 5.2.15.2过程控制探测：探测出失效模式的起因机理或者失效模式，并采取纠正措施。 5.2.16探测度：填入在零部件离开制造或装配工位前，找出失效起因、机理过程缺陷的可能 性的评价指标；或者找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。评分标准分1－10 级，具体评分指标见附录C：过程控制探测度评价指标。 5.2.17风险顺序数：风险顺序数是严重度、频度、探测度的乘积。 RPN = (S)x(O)x(D) 5.2.18采取纠正/预防措施的时机 5.2.18.1当严重度S≥8时，不管RPN值多大，在所有的 装配人员造成危害的情况下，都应当考虑预防/纠正措施，以便通过消除或控制起因来避 免失效模式的产生。 5.2.18.2当RPN＞72 通过消除或控制起因来