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QSB Workshop REV.10 定 义: 一个系统化的用来识别、分析和消除现状与现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。 问题解决的基本原则 抛开先入为主的想法。 避免对没有数据支持的问题做出反应。 将问题分解。 直接观察问题的发生现象和原因点（Point of Cause)，而不是通过二手信息。 适当延迟根本原因分析直至已彻底弄清楚究竟发生了什么。 标准是什么？与应该发生的情况相比，实际究竟发生了什么？ 建立原因/结果间的关系。 不停地问“为什么？”直到你通过根本原因分析可以预防问题的再次发生时。 实际的问题解决流程 问题描述 描述发生的问题 实际的问题解决流程 钻石法 1 – 4 步 5 why 问 题 解 决 工 具 Why 为什么机器停止工作了？ 机器的一个保险丝烧了。 Why 为什么保险丝烧了？ 电路过载。 Why 为什么电路过载？ 轴承损坏并抱死。 Why 为什么轴承损坏? 轴承的润滑油不足。 Why 为什么轴承润滑油不足? 机器的机油泵没有提供足够的机油。 Why 为什么油泵不能提供足够的机油? 油泵进口被金属屑堵住。 Why 为什么油泵进口被金属屑堵住? 油泵进口没有过滤器。 Why 为什么油泵的进口没有过滤器？ 油泵的设计没有过滤器。 跟踪和检查 实 际 的 问 题 解 决 没有问题解决意味着没有改进。 鼓励发现和解决问题。 提供必需的培训和资源。 要有耐心。 培养问题解决能手。 经理应当提出问题，而不是答案。 基于客观事实而不是主观意见来作出决定，实事求是。 通过团队合作来解决问题。 建立临时的过程分层审核 过程分层审核的内容可以包括: 顾客通告 必要的顾客批准 是否按照标准要求粘贴物料标签 是否遵守5S标准要求 返工/返修/检验指导书 验证岗位*的各项要素 确保在现场有相应的对策措施。 确保所有组织内各级的审核计划都已制订。 是否给客户打电话? 对潜在的外部质量问题:没有或不确定遏制了所有的可疑产品。 质量问题可能是: 供应商发现的。 外部顾客发现的问题。 立即在所有涉及的区域开始遏制行动! 开始进入快速反应*流程 – 努力解决问题 在客户处启动遏制行动，并有正确的挑选指导书。 下列事项必须通知顾客: 验证方法。 做过标记的产品的描述和照片。 做过标记或增加的标签的描述和照片。 满足顾客要求…… 验证岗位最终减少缺陷零件数量，改善厂内一次合格率（FTQ First time quality)，直通率（Direct Run)，从而在为顾客提供更好产品的同时也降低了成本。 过 程 流 程 图 消 除 浪 费 第 一 印 象 第 一 印 象车 间 入 口 第 一 印 象车 间 通 道 我们需要一个家！ 这张照片中有什么问题？ 你能发现多少问题？ 标 准 化 操 作 标 准 化 操 作 标准化操作用于可定义、可重复的过程。 组 织 的 关 注 点 手写的和电子版的标准化操作指导书 STANDARD OPERATION SHEET (SOS) 标 准 化 操 作 指 导 书 对当前最佳操作方法进行总结 目视管理工具 问题解决的基准 暴露过程中的浪费现象 指导新进员工的培训工具 定 义 操 作 要 素 工 作 要 素 任何工作都可被分解为若干工作要素： 建 立 工 作 要 素 的 关 键 考虑以下因素: 实际的安装位置 产品的分组 完成要素所需的时间 行走不是一个要素, 通常情况下不要包括在工作要素表中。 任何工作的第一个要素可以是, “阅读料单并拿取零件”。 不要想当然的完全使用用于工程开发的操作要素分组。使用基本常识来将工作分解成日常的方法。 TAKT TIME 节 拍 时 间 Actual Takt Time 实际节拍时间 要 素 时 间 CYCLE TIME 周 期 时 间 标准化操作的符号 在布局图的适当位置标记符号: 安全 如作业要素表中的符号 质量检查 100% 检具检查/测试 标准的在制品库存- (一个料盒所能存放的最小数量) 关键操作 强制执行的作业顺序 作 业 流 程 工 作 要 素 表 定 义: 是一种使用方便的文件，提供针对某个特定作业要素的细节信息以保证可成功地执行此要素。 目 的: 为新员工培训提供详细的信息。 在工程师和操作工之间建立知识和信息的沟通桥梁。 提供作业要素的变更记录。 为审核，问题解决，持续改进，重新平衡操作和文件的转化提供了基准。 列 出 主 要 步 骤 – 做 什 么 工作要素（工作要素表）中的一个主要步骤是要素成功完成所必需的一个动