{品质管理FMEA}批量投产前如何进行FMEA.docx

此处是大标题样稿字样十五字以内 是D-FMEA和P-FMEA的进一步发展。 揭示了在项目的所有关键部位按项目进度如何通过经验、计算、试验和检验降低已有的风险或将来的风险。 是一种重要的支持跨部门合作的管理方法。 结构化的记录可以被后续活动所使用。 ? FMEA及系统FMEA概述 ? 产品和过程的系统FMEA的基础 ? 实施系统FMEA的五个步骤 ? 系统FMEA的表格 ? 系统FMEA的组织流程 ? 与其他方法之间的关系 FMEA的发展过程 最初是在美国的航天工业界率先使用。 随着FMEA的成功使用，逐渐被其他行业接受， 并在全球推广实施。 美国福特、通用和克莱斯勒三大汽车公司将 FMEA纳入QS-9000体系中，逐步成为行业标准。 系统FMEA的目的 提高产品的功能保证和可靠性 降低担保费用与折扣费用 缩短开发过程 减少批量投产时的问题 提高准时供货信誉 实现更经济的生产 改进服务 改善内部信息流 FMEA方法的进一步发展 进行设计FMEA时，只考虑各个构件的缺陷，而没有系统地所有构件之间的功能关系。 进行过程FMEA时，只考虑单个过程潜在的缺陷， 没有系统地分析整个生产过程。必要时还需考虑工装设备的设计制造。 进行FMEA分析时只使用FMEA表格，没有关于功能与失效功能之间关系的系统的描述。 系统FMEA定义 将研究的系统结构化，并分成系统单元，说明各单元间的功能关系。 从已描述的功能中导出每一系统单元的可想象的失效功能（潜在缺陷）。 确定不同系统单元失效功能间的逻辑关系，以便能在系统FMEA中分析潜在的缺陷、缺陷后果和缺陷原因。 产品系统FMEA 设计FMEA的缺陷分析内容： 构件缺陷 缺陷原因 缺陷后果 产品系统FMEA 考虑整个产品钳子的失效功能，需要时才考虑到构件的故障类型。 系统缺陷 系统缺陷原因 缺陷（在系统中造成的）后果 整车有缺陷发动机产品系统FMEA 整车有缺陷 发动机 过程系统FMEA P-FMEA研究每道工序中存在的缺陷，在过程系统FMEA中，根据系统单元“人、机、料、法、环”使生产过程结构化，并对生产过程加以描述。 每一道工序被理解为系统单元的任务/功能。需要时，将功能研究与缺陷研究延伸到生产 设备的设计数据中去。 分过程1.1过程1分过程1.2过程系统FMEA 分过程1.1 过程1 分过程1.2 分过程2.1有失效功能的整个过程的系统结构分过程2.3总过程有缺陷过程2 有缺陷分过程2.2 分过程 2.1 有失效功能的整个过程的系统结构 分过程 2.3 总过程有缺陷 过程2 有缺陷 分过程 2.2 人 机 环1 环 1 第一步第二步第三步第四步 第五步 准备搜集 准备 图纸 实验报告 产品建议书 质量规定 可比较的系统单元的缺陷表 售后市场经验 法律条文 官方规定 安全规章 标准化资料 过程计划 装配计划 检验计划等 第一步系统结构与系统单元 第一步 用系统单元描述系统结构（结构树）是对每个系统单元按其功能及失效功能进行分析的基础。 在一个系统结构中，系统单元按结构设置与排序，体现在总系统中的结构关系。 系统结构的安排是从顶层系统单元到不同的结构层次，进而描述每一系统单元与其他系统单元之间 通过交接点形成的联系。 在每个系统单元下设置的结构是独立的分结构。 第一步SE1SE3 第一步 SE1 SE3 SE2 SE2.2.2 SE3.5 交接点 SE2.316 SE2.3 第二步功能与功能结构 第二步 输出功能 （上一级系统单元） 输出功能 （从交接点到系统单元） 输入功能 （从系统单元到交接点） 系统单元的内部功能 输入功能 系统单元的功能 系统单元的功能 第二步功能与功能结构 第二步 可以用功能结构图（功能树/功能网）来描述多个系统单元对某一输出功能的共同作用。 在确定某一系统单元的功能结构时必须考虑相关的输入功能与内部功能。 功能结构 功能结构 第二步功能与功能结构 第二步 第三步缺陷分析 第三步 所考虑的系统单元的潜在缺陷是指：从已知功能中导出和描述的失效功能，如没有完成功能或功能 受到限制。 潜在缺陷原因：下一级系统单元及通过交接点所涉及的系统单元的所有可以想象的失效功能。 潜在缺陷后果：对上一级系统单元及通过交接点所涉及的系统单元所造成的失效功能。 第三步SE2的失效功能SE1的失效功能SE1.2 第三步 SE2的失效功能 SE1的失效功能 SE1.2的失效功能 系 统 失效功能1 第三步潜在失效后果 第三步 缺陷分析 潜在缺陷 潜在缺陷原因 SE1的失效功能SE2的失效功能SE1.2的失效功能系 统 失效功能1SE3.5的失效功能SE1.1的失效功能 SE1的失效功能 SE2的失效功能 SE1.2的失效功能 系 统 失效功能1 SE3.5的失效功能 第四步风险评