mastercam二维加工综合实例2.docx

实用文档 第 6 章 二维加工综合实例 本章通过一个典型零件，说明 MasterCAM 中轮廓加工与挖槽加工的综合应用，各种孔的加工、整圆的加工及图素组的应用方法。 图 6-1a为零件的立体图，图 6-1b为此零件加工过程仿真后的结果。 图 6-1 6.1 轮廓与挖槽加工方法的应用 步骤一 读入文件 文件名为： Ch6_1_1.MC9 该文件中存储的零件图形如图 6-2 所示。 图 6-2 步骤二 毛坯尺寸设置 选择 主菜单 (Main Menu)- 刀具路径 (Toolpaths)-毛坯设置 (Job setup) 进入“毛坯设置”对话框，设置完毕后，如图 6-3所示，用鼠标单击图 6-3中的“ OK ”按 文案大全 钮。 图 6-3 改变视图方式为： 视图面 (Gview) ：轴侧图（ I ） 则得到图 6-4，图中的虚线为毛坯的线框轴测图。 步骤三 零件外形轮廓加工 按照 2.2节的轮廓加工步骤进行操作，其中需要设置的主要内容如下： 串接的图形如图 6-5所示，箭头的方向为串接的方向，箭头的尾端为串接的起始点； 图 6-4 图 6-5 选择直径为 25mm端铣刀； “轮廓加工参数”对话框的设置如图6-6所示； 4. 轮廓方向“分层深度切削”对话框设置如图 6-7所示； 图 6-6 图 6-7 图 6-8 图 6-9 5. 深度切削方向“分层深度切削”对话框设置如图6-8 所示； 6. “切入、切出设置”对话框如图 6-9所示； 7. 零件外形轮廓加工仿真结果如图 6-10所示。 步骤四 零件上表面挖槽 (Facing) 加工 按照 3.7节的挖槽加工步骤进行操作，其中需要设置的 主要内容如下： 1．串接的图形如图 6-5所示； 2．选择直径为 25mm端铣刀； 图 6-10 图 6-11 3．“挖槽加工参数”对话框设置如图 6-11所示； 4．“表面 (Facing) ”对话框设置如图 6-12所示； 5．深度切削方向“分层切削”对话框设置如图 6-13 所示； 6．“粗 /精加工参数”对话框设置如图 6-14所示； 图 6-12 图 6-13 图 6-14 7．零件上表面挖槽加工仿真 果如 6-15所示。步 五 零件上表面具有 的挖槽 (Facing) 粗加工 按照3.7 的挖槽加工步 行操作，其中需要 置的主要内容如下： 串接的 形一共有六个，四个分布在四个角落的 台，一个中 形 和一个外形 廓，其中外形 廓与右下角 台的串接位置重合， 如 6-16所示，箭 的方向 串接的方向， 箭 的尾端 串接的起始点； 图 6-15 图 6-16 直径 25mm端 刀； “挖槽加工参数” 框与 6-11基本相同，不同点 ：（ 1）毛坯表面高度 (Top of stock ?)：0 2）挖槽深度 (Depth ?)： -10 “表面 (Facing) ” 框 置如 6-17所示； 图 6-17 5．“粗 /精加工参数” 框 置如 6-18所示； 6．零件上表面具有 的挖槽粗加工仿真 果如 6-19所示。 步 六 零件上表面具有 的挖槽 (Remachining) 重加工 按照 3.5 的挖槽重加工步 行操作，其中需要 置的主要内容如下： 串接的 形如 6-16所示； 直径 15mm端 刀； “挖槽加工参数”对话框与图 6-11基本相同，不同点为：挖槽类型（ Pocket type）：重切削（ Remachining） “挖槽重切削”对话框设置如图 6-20所示； 图 6-18 图  6-19  图  6-20 5. “粗 /精加工参数”对话框设置如图 6-21 所示； 6. 零件上表面具有岛屿的挖槽重切削精加工仿真结果如图 6-22 步骤七 零件上表面 4 个圆凸台的轮廓加工 按照 2.2节的轮廓加工步骤进行操作，其中需要设置的主要内容如下：  所示。 1．串接的图形如图 6-16 所示的其中 2．选择直径为 15mm 端铣刀；  4 个圆凸台的串接结果； 3．“ 廓加工参数” 框与 6-6基本相同，不同点 ： 1）毛坯表面高度 (Top of stock ?)：0 2） 廓加工深度 (Depth ?)：-10 图 6-21 4．零件上表面 4 个 凸台的 廓加工刀具路径如 6-23 所示，由于左 的两个 凸台 采用了打断，串接 ，串接的起始点在外 ， 6-16，所以加工 4 个 凸台 ，刀具切入 切出的起始位置都在零件的外 ，如 6-23 所示； 图 6-22 图 6-23 图 6-24 5．零件上表面 4 个 凸台的 廓加工仿真 果如 6-24 所示。 步 八 有一个 的挖槽 (Standard