IE基础与七大浪费.ppt

Ⅰ. 对浪费的认识 □ 检验导致的浪费 浪费 问题发现 改善方法 ① 验收导致的浪费 ② 搬运和抓、放动做导致的浪费 ③ 检验本身导致的浪费 ④ 因不能检验出来不良而导致的浪费 1. 验收 - 数数目的动作导致浪费。 2. 集中检验 - 把产品集中在品质管理 部分而导致浪费。 3. 检验工作属于非附加价值 - 检验流程的附加价值为 零。 4. 不良产生的问题 - 不良投入到下一步流程。 1. 无检验 - 稳定下游企业的产品品质。 (将品质管理人力安排到下游企业) 2. 将检验工作纳入到流程中。 3. 发生不良时停止 - 3次以上发生同样的不良时。 (解决问题后开工) 4. 随时检验 - 检验自己生产的或在前流程 生产的。 Good IDEA 1. 发现浪费的方法 1) 3现原则 2) 5-Why 3) 3现和5-Why的事例 Ⅱ. 发现浪费的活动 Ⅱ. 发现浪费的活动 1现 : 到“工作现场” 2现 : 看“现场货物” 3现 : 掌握发生问题的“现状” 在制造第一线发生的问题,其解决要点就在于制造第一线。 若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策,会导致陷入误区、纸上空谈的结果。 这会引发别的问题。因此,到工作现场、看现场货物 、掌握发生问题的现状是重中之重的。 到工作现场 看现场货物 掌握现状 1) 3现原则 1. 发现浪费的方法 Ⅱ. 发现浪费的活动 2) 5-Why 对各种浪费,不断思考“为什么”发生浪费,进而找出根本性的原因。 □ 通过3现和5-Why改善的方法 STEP-1 通过3现原则 1 现 : 到工作现场 2 现 : 看现场货物 3 现 : 掌握发生问题的现状 STEP-2 反问工作为什么发生浪费(Why) 直到找出发生问题的根本原因为止,不断反问“为什么”。 STEP-3 如何改善?(How) 谋求改善方法,以使类似的问题绝不能再发生。 STEP-4 改善(Improve) 确认是否在容易、舒适、安全、稳定的环境下进行工作。 Ⅱ. 发现浪费的活动 5-Why的目标就是,通过5次以上反问5-Why找出问题发生的根本原因。 这并不是一定要5次以上反复反问,而是直到找出问题的根本原因为止反复反问。 问题到底是 什么呢?....... 为什么会这样?.... 对“为什么”得出的答案应具有一定的合理性,对建立的对策必须验证其适合性。 Ⅱ. 发现浪费的活动 [ Step – 1 ] 3现实施 ● 现场 : 受到联络后到工作现场去。 ● 问题 : 确认自动插件设备。 ● 现状 : 确认结果显示,电源装置的保险丝被断掉。 [ Step -2 ] 5-Why实施 1-Why (提问) 保险丝为什么被断了呢? (原因) 马达超负荷。 2-Why (提问) 马达为什么超负荷了呢? (原因) 在Shaft轴上发生了严重的摩擦问题。 3-Why (提问) 为什么发生严重的摩擦了呢? (原因) 润滑油供应量不足。 4-Why (提问) 润滑油为什么不够了呢? (原因) 供应泵反复运作和停止。 5-Why (提问) 为什么反复运作和停止呢? (原因) 电源电缆的螺丝钉被松开了。 6-Why (提问) 螺丝钉为什么被松开了呢? (原因) 因震动而被松开了。 [ Step -3 ] 如何改善？ ● 对策 : 追加垫圈（Washer）来解决螺丝钉因震动而被松开的问题,采用亲眼确认的管理规则。 3) 3现和5-Why的事例 现象 :自动插件设备突然停止。 特征 :一般来说,自动插件设备在运作中发生微细的震动。 现在 改善后 Ⅱ. 发现浪费的活动 改善结果 实行亲眼确认的管理 (标准化) STOP 1. 消除浪费的思考 1) 消除浪费是什么? 2) 消除浪费的活动 2. 消除浪费的方法 Ⅲ. 消除浪费的活动 Ⅲ. 消除浪费的活动 在企业经营活动中发生的浪费种类和原因不计其数。浪费作为阻碍制造活动的罪魁祸首, 隐藏如大冰山般的严重问题。看见的浪费容易表露出来,但看不见的浪费不容易被查出来。