现场管理培训之s基础知识.pptxVIP

5S起源　5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。　1955年 推行了2S（整理、整顿）　1986年 首部5S著作问世人环境法机料生产五要素人：职员、管理人员；机：设备、工具；料：原材料、辅料；法：工艺、方法；环：地面、空气、光照、 温度、湿度等管理小屋目标精益企业安全、质量、成本效益全面生产维护全面质量管理准时化生产支柱看板拉动均衡混流生产设备总有效性自动化及防错根基缩短生产周期小批量生产流动生产作业快速转换设备布局多技能员工观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神现场5S管理及持续改善5S概念：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯。区分必要品和不必要品必需品 :保管、 不必要品品 :清除、(要与不要,一留一弃)能及时取到必要品的状态(科学布局,取用快捷)整理整顿清扫把周边的垃圾，灰尘清扫干净(清除垃圾,美化环境)素养养成按要求执行的习惯(形成制度,养成习惯)清 洁保持清扫后的干净状态(洁净环境,贯彻到底)5S之间的关系：我们的现状熔铸车间我们的现状挤压车间我们的现状喷涂车间我们的现状制作车间我们的现状氧化车间与仓库整理Seiri将要与不要物区分开来，要的留下,不要的提报处理，强调空间管理 （在岗位上只放置必需物品） 含义腾出空间防止误用目的整理必须品的区分类别使用频度处理方法备　　注必须物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）　每周现场存放非必须品每月仓库存放三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库储存（封存）定期检查两年仓库储存（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查无用变卖、废弃定期清理不能用废弃、变卖立刻废弃第一步：现场检查（全面检查，包括看得见、看不见）；第二步:区分必需品和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：非必需品的处理；第五步：每天循环整理。另作它用折价变卖无使用价值作为训练工具非必需品转移为其它用途展示教育涉及机密、专利物别处理有使用价值普通废弃物分类后出售影响人身安全、污染环境物特别处理整理方面注意事项：A、虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬，又留在现场。B、好不容易才弄到手的，就算没用，放着也不碍事。C、一下子报废处理这么多，老板骂起来怎么办？谁来承担这个责任？D、为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了！将要的东西标识清楚并归位，强调时间管理；（将必需物品置于任何人都能立即放回的状态）----找寻时间为零、放回时间为零整顿Seiton含义工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。目的以使用时间区分经常使用每小时都用的放身旁、桌上——看板管理每天用一次放周围、抽屉——标示管理每周用一次放事务柜、零件柜——颜色管理偶尔使用 一个月以内大约用一次以上的东西放架子 一个月以上到半年用一次以上的 东西放墙边或小仓库很少使用 六个月到一年大约用一次的东西放仓库 一年用不到一次的东西或呆滞品装箱放置并列表管理以物品性质区分易生锈：放上层易摔碎：放下层易潮湿：放上层防震动：放下层轻 的：放上层重 的：放下层以形状、大小区分圆 形：固定 方 形：排列区隔长 形：储位短 形：箱子不 规 则：箱子 篮子零散短小：容器 盒子以容器装的物品：零散、短小的、不规则、工具、螺丝、小零件不会：倒塌、滚动、碰到三定：定点、定类、定量效果三 无：无生锈、无瑕疵、无混入人员三不：不安全、不健康、不满情绪消除三不：脏乱、危险、辛苦（低效率）三不状态：不合理、不均匀、不经济第一步：分析现状;第二步：物品的分类第三步：决定储存方法（三要素－场所、方法、标识）（1）场所整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所。（2）方法见常规方法参考。（3）标识完善、准确、醒目为参考要求。类别使用频次处理方法放置场所几乎不用全年难得用一回废弃、变卖待处理区偶尔使用每年用数回存库管理仓库集中少用每月用数回车间内车间存放区常用每日用数回工作区内岗位旁边多用每小时用随手可得手边或随身携带色标系统区域定置： 运用色标进行区域划分100mm通道100mm100mm主黄色100mm划分车间通道、工具区；工具区区域定置： 运用色标进行区域划分黄色待检区蓝色或绿色成品区划分车间物料区、成品区、质量管理区；质量管理区区域定置： 运用色标进行区域划分危险区划分安全设施区域、卫生区域；卫生区作业区饮水区通 道原料区质量区 成品区划分吸烟区、饮水区等区域；吸烟室吸烟区区域定置： 运用色标进行区域划分水、电、气管道的规范化改造；无乱接乱拉现象