企业管理培训之现场管理和改善下篇PPT模板.pptx

现场管理和改善 Business style lean production site management and improvement training （下篇） 目录 /CONTENTS PART THREE 定位 ------ 错 国内企业： 整洁、清爽是卫生问题。 方法 ------ 错 国内企业： 热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，没有结合日常工作的具体做法， 对提升人的品质几乎没有任何帮助。 结果 ------ 错 5S是打造细节执行力，提高现场管理能力的唯一最有效的管理方法 现场管理的3大工具 5S是活用3大工具，进行现场管理的有效方法 作业 标准化 目视管理 管理看板 基准化 管理基础 透明化 降低难度 看板化 增加精度 5S活动的一级水平：职场活性化 “管理现状显在化”的手段 清洁化活动与环境的“感官改善” “清洁化”心态、意识的树立 标准化活动 “既定事项全员严守” 5S活动的二级水平：生产性改善 IE活动与消除浪费、提升效率 TMP活动 库存低减活动 标准化的执行活动 人员综合素质提升活动 5S活动的三级水平：经营与事业改革 生产方式改革 JIT 绿色企业 习惯化 企业文化的营造 二级水平 通过5S，为员工创造一个清洁化、人性化 的工作场所和空间环境，进而育成员工良好职业习惯，提升员工素质。 通过5S实现现场物的安定化，以物作为媒介，反应正常和异常，快速采取行动，使现场管理做到 透明化、显现化、立即化的境界。 没有哪个企业不愿意 通常引起设备故障的原因 “设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良” 负荷时间 稼动时间 净稼动时间 价值稼动时间 （1）设备故障 （2）转换切换 （3）开机准备 （4）瞬时停机 （5）速度低下 （6）不良返工 计划维持 停止损失 性能损失 不良损失 操作者进行的保全活动—— “全员参与的自主保全活动” 自己的设备自己保 养、维护 成为熟悉设备并能处 理异常的操作者 意 义 员工能力的提升 生产指示……看板记载的信息包括：生产品名、品号、量、时间、方法、顺 序、置场、容器等； 搬运指示……看板记载的信息包括：（工序间、工厂间）品名、品号、时间、 置场所、搬运地址、容器等； 看板是自动指示装置 看板的张数限制 - = 多余的生产和搬运 看板回转顺序 - = 决定生产、搬运的优先顺序 根据客户（后工序）的生产变动 - = 微调整的手段 作业指示 所有物品都附有看板，一起流动，使物流和信息流一体化，容易管理 物品必须添付看板 在固定的置场放置-=易取，利于流动； 后工序的紧急度（优先顺序）明确-=欠品防止、预知对策 现品管理 现品管理 在现场用目视管理，易于发现问题并进行改善 标准作业（生产、搬运）的实施状况的确认-=作业改善 自工序作业量（负荷）的把握-=工序时间短缩、能力提高 自工序在库状况已知-=减少在制品 自工序人员配置的适合化-=少人化 够工序的进度状况及紧急度-=防止过量、小批化 改善工具 PART FOUR 1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 改善的基本原则 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击 搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写 摘要难易轻重 改善的基础(3S) 1).单纯化(simplification) 将复杂的方法简单化,将数量减少. 2).标准化(standardization) 将规格,尺寸标准化 3).专门化(specialization) 将种类,工作等专门化. 5W1H 问题 改善方向 1.Why 目的是什么? 去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么地方执行? 有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事? 有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做? 有无其它更合适的人 5.What 做什么? 可否简化作业内容 6.How 如何做? 有无其它更好的方法 1 2 使上司理解新方法,使部下理解新方法 要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可 3 推进新方法工作，比较改善前后效果， 一直使用到下一次的改善； 承认他人的功绩 4 外部出了问题，从内部找起； 工作出了问题，从自身找起 外部出了问题，从内部找起； 今天出了问题，从昨天找起 发生问题，没有找到责任人不放过,没有找到原因不放