第八章连铸坯的质量控制.pptx

连铸坯的质量控制; 内 容;连铸坯的质量概念包括：铸坯洁净度（钢中非金属夹杂物数量，类型，尺寸，分布，形态）；铸坯表面质量（纵裂纹，横裂纹，星形裂纹，夹渣，气孔等）；铸坯内部质量（中间裂纹，角部裂纹，偏析等）；铸坯断面形状。 连铸坯质量控制战略：铸坯洁净度决定于钢水进入结晶器之前的各工序；铸坯表面质量决定于钢水在结晶器的凝固过程；铸坯内部质量决定于钢水在二冷区的凝固过程。 ;二、铸坯的洁净度;连铸夹杂物形成的显著特征;影响连铸坯洁净度的因素;提高铸坯洁净度的措施： （1）无渣出钢 （2）选择合适的精炼处理方式 （3）采用无氧化浇铸技术 （4）充分发挥中间包冶金净化的作用 （5）选用优质耐火材料 （6）充分发挥结晶器的作用 （7）采用电磁搅拌技术，控制铸流运动;三、铸坯表面质量及控制;3.1 控制表面质量的必要性;;3.2 表面缺陷的形成;3.3 表面裂纹的主要种类;3.3.1 星状裂纹;3.3.2 表面纵向裂纹;影响因素： 1、钢水成分，硫、磷的含量过高； 2、浇铸温度高； 3、浇铸速度大； 4、板坯宽度过大； 5、保护渣粘度不合理； 6、结晶器液面波动过大； 7、铸坯横向冷却不均匀。;预防措施： 1、降低钢水中硫磷含量； 2、适当降低浇铸温度和浇铸速度； 3、控制结晶器的液面波动； 4、检查冷却水； 5、选择合适黏度的保护渣。;3.3.3 表面横向裂纹;预防措施： 1、提高结晶器振动频率，保证振动精度 和稳定性； 2、降低矫直温度，避开高温脆性区； 3、保证铸坯导向系统的稳定运行； 4、铸坯角部适当弱冷。;3.3.4 角部纵向裂纹;3.4 液面结壳;铸坯初始凝固所形成坯壳厚度的不均匀，坯壳与器壁的摩擦导致铸坯表面形成皱纹，严重的呈现为山谷状的凹陷，即凹坑。铁素体钢发生凹坑的几率较大。 形成凹坑之处的冷却速度较低，导致组织粗糙化，易造成显微偏析和裂纹。 铸坯拉出的过程中，若横向凹陷处渗漏出来的钢水能够重新凝固，即形成重皮。否则导致漏钢事故的发生。;结晶器上下振动时，在铸坯表面形成周期性的和拉坯方向垂直的振动痕迹。较深（大于0.5mm）时，振痕谷??会形成缺陷，危害成品质量。 振痕深度与振动参数、含碳量、保护渣性能及结晶器液面波动状态等因素有关。;形成原因：凝固过程中，钢中氧、氢、氮和碳等元素在凝固界面富集，当其生成的CO、H2、N2等气体的总压力大于钢水静压力和大气压力之和时，即有气泡产生。 漏出表面的称为表面气泡；潜伏在表面下边又靠近表面的称为皮下气泡。 为了防止表面气泡的生成，首要条件是控制钢中的总气体含量。;表面夹渣多为Si-Mn系夹渣，会造成表面条纹缺陷；皮下夹渣多为Al2O3系细小夹渣，是深冲薄板钢表面质量降低的主要原因。 主要影响因素：钢水纯净度，保护渣的化学组成、物理性能及液面波动状态。;四、铸坯内部质量及控制;4.1 定义;;4.2 内部缺陷形成原因;4.3 内部裂纹的主要种类;内裂纹形成的三个阶段;4.3.1 内部横向裂纹;4.3.2 内部纵向裂纹;减少内部裂纹的措施;4.3.3 中心偏析;机械因素主要是铸坯“鼓肚”。发生鼓肚时，铸坯中心产生了相当于负压的抽力作用，此时二相区内被偏析元素富集的不纯钢液，被吸向心部形成中心偏析带。;影响因素;预防措施： 1、液相穴末端采用收缩辊缝； 2、改善铸坯导向支撑系统； 3、更换弯曲辊子； 4、调整浇铸温度和速度； 5、维持正确的结晶器锥度； 6、检查喷水冷却系统； 7、降低钢水硫含量。;五、连铸坯形状缺陷及控制;5.1 菱形变形;应对菱形变形的措施： （1）控制好钢液成分 （2）一冷最好用软水冷却 （3）保持结晶器内腔为正方形，以保证 凝固坯壳形状规正 （4）结晶器锥度恰当 （5）结晶器以下的600mm距离要严格 对弧，并确保二冷区的均匀冷却;5.2 圆柱坯变形;应对圆柱坯变形的措施： （1）及时更换变形的结晶器 （2）连铸机要严格对弧 （3）二冷区均匀冷却 （4）可适当降低拉速 ;5.3 鼓肚变形;带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。;5.3.2 影响鼓肚量大小的因素;5.3.3 减小鼓肚的措施;9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。1月-211月-21Saturday, January 30, 2021 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。15:32:0115:32:0115:321/30/20