球墨铸铁管生产工艺操作规程.pdf

管模工序 工艺操作过程 管模焊接工艺操作规程 1. 焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2 小时。 2. 焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接 表面不得有油污、铁锈和水份。 3. 根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。 4. 将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。 5. 启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。 焊接 焊接电流 焊接速度 电压 0.7cm/s ～ 400A 34V 0.85 cm/s 6. 将管模欲焊接部位均匀加热 200～300℃。 7. 用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。 8. 接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R 硅整流焊机，并初调好 焊接电流和焊接电压。 9. 接通控制器上的旋转开关。 10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀 中心向右偏离管模中心线10～15mm。 11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与 管模待焊接表面接触良好。 12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪 手柄移动1～1.25 周（6～7.5mm）。 13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔 渣用钩子清理掉。 14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。 15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高 度比管模内表面高出3～4mm。 16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续 使用。 17. 焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。 18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到 370～430℃， 并使管模匀速旋转2小时。 19. 将管模缓慢冷却到95～120℃。 管模车削工艺操作规程 1.裂纹及条痕的车削 1) 管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时，必须将其 切削掉。 2) 装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面之间要留有3～5mm间隙。 3) 找正时，四个卡盘爪要分别均匀拉紧。 4) 用百分表找正，精确度在0.2mm之内。 5) 若承插口椭圆时，找正时必须保证外圆均匀对称。 6) 将有裂纹或条痕的部位切削掉，深度为裂纹的根部，即看不到 明显的裂纹为止。 7) 切削层两侧与基本内孔表面呈45度坡度。 8) 加工DN80～DN300管模时用闭式中心架。 9) 加工DN350～DN700管模时用开式中心架。 10)车削结束后，清理掉管模内孔的铁屑及模粉等杂质。 2.焊层的车削 1) 装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面留3～5mm间隙。 2) 找正时四个卡盘爪要分别均匀拉紧，用百分表找正，精度在 0.15mm之内。 3) 若圆柱度超过0.3mm时，需车削外圆。 4) 车削外圆时以内孔中心为基准找正。 5) 车削焊层时，焊层切削尺寸为管模内孔邻近尺寸，且从承 到插口为正锥度。 6) 当焊层在插口最外端时，车削尺寸最外边为第二级加工尺寸 （S2）,内边为管模内孔邻近尺寸。 管模内磨工艺操作规程 1. 根据管模公称直径将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。 2. 将需要磨削的管模放置在支承滚轮上。 3. 检查并修整砂轮。并根据管模规格选用与其相配用的磨杆和磨头。 4. 根据管模规格调整管模内磨长度限位挡块。 5. 先将管模通磨5～6次，然后检查测量管模内孔的锥度和插口尺寸 情况，每次磨削量在 0.2mm。当内孔锥度和尺寸符合要求时，进 行自动磨削；若锥度和母线直线度不符合要求时，要采用分段磨 削。 6. 磨削锥度时，从承口到插口以每500～600mm为一递增段。