零部件供货计划方案.docx

零部件供货计划方案 一、招标项目概况 1、项目名称：XX零部件协议供货项目 2、服务范围：服务指招标文件规定的投标人须承担的与投标货 物有关的辅助服务，如运输、保险、安装、检查、调试、技术培训、 售后服务以及其他类似的义务。 二、产品生产过程控制 1、 目的 对生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过 程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求。 2、 职责 （1） 生产商技术部负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提 供。 （2） 生产商品管部门负责产品质量计划的制订及对生产过程中 产品质量的监视和测量。 （3） 生产商各制造部门负责生产过程中各工序的控制。 3、 有关定义 （1） 产品制造关键过程： 1） 对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影 响的工序； 2） 产品重要质量特性形成的工序； 3） 工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较 多的工序。 （2） 产品制造特殊过程： 1） 产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序； 2） 产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只 能进行间接监控的工序； 3） 该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才 能暴露出来。 4、程序 （1） 生产准备 1） 相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、 生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验 文件的准备。 2） 生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第 一工序操作员工仓库领料。 3） 在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相 关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。 （2） 首件生产 1）生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程 序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进 行首件生产，生产数量以1?3个为宜。 2 ）生产首件后，生产车间填写《首件确认书》连同首件一并交 品管部门确认。 3）如首检不合格，生产车间须通知相关技术人员、品管人员解 决异常原因后，须重新生产首件交品管部门确认。 4 ）如因首检不合格而解决异常原因影响生产计划时，生产车间 须通知生产计划部，由生产计划部作出生产调整。 （3） 批量生产 首件经品管部检验合格后，生产车间安排批量生产并根据《工艺 流程K》进行生产。 （4）工序控制 1） 员工能力 从事生产操作、检验的员工均须获得其工作范围所必要的能力, 其能力培训的获得依《人力资源培训管理程序》进行。 2） 设备的控制 设备的控制依《生产设备管理程序》进行。 3） 物料的控制 各生产车间需确保使用经检验合格或让步接收之物料进行生 产，各物料均需有清晰的标识。 生产过程中发现的不合格物料（包括配件、原料、半成品）， 依《不良品管理程序》进行处理。 生产用物料按车间规划的区域堆放，均须标明其状态。 生产方法 技术部、技术部及制造部门、品管部门须依规定职责范围制订 技术文件、作业指导书、工艺流程图等，其内容包括工艺、图纸、检 验规范和适宜的检测用具及设备等。 生产有关的作业指导书、工艺卡等必要时须挂于相应的操作工 位上，以利于操作员获得指导，操作员工必须按照作业指导书要求操 作。 5、过程检验 （1）自检：各操作员工须对自己生产的产品作自检，防止不合 格产品入库、发货和不良品转入下一工序。 互检：下工序员工对上工序的质量进行检验。 LQC、IPQC的检验控制依《过程检验程序》进行。 过程检验或生产过程中发现的不良品依《不良品管理程序》 进行处理。 6、 经过程检验合格的产品，生产车间按《作业指导书》上的要 求进行包装。 7、 各生产班组应日清日结，将实际生产情况做好记录，供相关 人员査阅。 8、 品管部FQC按《成品检验程序》进行检验。检验合格的成品， 交工段长入库，检验不合格的成品依《不良品管理程序》处理。 9、 生产全过程中的产品标识依《产品识别与追溯程序》进行处 理。 附：生产过程控制流程图 三、产品釆购程序 四、产品质量承诺 1、我公司承诺为招标人提供合格的产品 我司承诺按照采购人提供的供应计划（包括调整计划）及要求的 品种和数量向采购人提供满足合同技术规定要求的质量合格、全新的 货物。 对于采购急需的货物我方承诺采取其他有力措施以保证供货的 及时性，因此所发生的所有费用由我方自己承担。 （2）不合格产品的处理 采购人在交货地点有权随时抽检我方交货产品的质量，如发现质 量不符合合同规定，采购人有权拒收货物、拒付合同价款，并有权追 究由此造成的经济损失。 如我方供应货物的质量指标不符合合同规定的质量标准，我方自 行处理并承担由此所发生的全部费用。给采购人造成损失的，我方给 予赔偿。 在质保期内，合同货物出现质量问题，经维修后仍然出现同样质 量问题，我