潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）.docVIP

系统 B 潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA） FMEA编号 A 子系统 共 页，第 页 零部件 设计责任 C 编制人 H 车型年/项目 D 关键日期 E APQP中计划开式时间/完成时间 FMEA 日期（编制） F （修订） 核心小组 G 项目 功能 要求 潜在失 效模式 失效潜 在影响 严重度 分类 失效潜 在原因 发生度 现行设计 R P N 建议措施 职责和目标完成日期 实施结果 控制预防 控制 探测 探测度 采取的措施完成日期 严重度 发生度 探测度 R P N ⑴/⑵ ⑶ ⑷ ⑸ ⑹ ⑺ ⑻ 考虑设计方面不足 ⑼ ⑽ 设计计算 CAE 评审 经验手册 ⑾ 试验、路试等 ⑿ ⒀ ⒁ ⒂ ⒃ ⒄ ⒅ ⒆ ⒇ DFMEA表格内容的具体填写方法解释： A：FMEA的编号：按供应商内部文件编号要求执行。 B：系统，子系统或零部件名称与编号：输入受分析的系统，子系统或零部件的名称与编号。 C：设计职责：输入负责设计的OEM，组织、部门或小组；适用时还需输入供应商的名称。 D:车型年/项目：输入将使用或者被分析的设计影响的预期车型年和项目（如果知道的情况下）。 E:关键日期：输入FMEA最初的预定完成日期，不能超过计划的生产设计发布日期。 F:FMEA日期（编制）：输入初始FMEA完成日期，以及最近的修订日期。 G:核心小组：输入负责策划及分析DFMEA的小组成员（比如：姓名、部门）。 H:编制人：输入编制DFMEA的负责工程师的姓名，联系方式以及工程师的所属部门。 项目⑴：输入已经由小组通过框图、示意图或其它图识别的项目、接口或零部件。为了确保追溯性，使用的术语必须与顾客要求，及其它设计开发文件和分析相一致。 功能⑵：输入被分析的项目⑴的功能，要求它必须达到顾客要求或小组讨论的设计意图。如果功能或接口里有多个潜在失效模式的功能，则建议将每个功能及其相应的失效模式分开单独列出。 要求⑶：输入每项功能的具体要求，包括几个方面：性能、可靠性、使用条件及非预期期望功能等，功能与要求需一一对应。 潜在失效模式⑷：指零部件、子系统、系统可能潜在地不能满足或者实现项目栏中描述的预期功能的状态（如预期功能失效）。可能是上级子系统或系统的原因，或者是下一级零部件的失效模式导致的后果。（失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、零部件上会出现的哪些故障。） 失效潜在影响⑸：是指有失效模式对系统功能的影响和顾客感受的失效模式对功能的影响。根据顾客可能察觉和经历到的现象来描述失效影响。这里的顾客可以是内部顾客，也可以是最终使用者。如果失效模式可能造成安全方面的影响，或者不符合法律条例，则应当清楚的说明这个问题。（典型的失效后果如：噪音、粗糙、工作不正常、外观不良、工作减弱、异味、泄漏、不符合法规等尽可能的思考，出现此失效模式时对顾客有什么影响，会造成什么后果。） 严重度⑹/⒄：指对一个特定失效模式的最严重的影响后果的评价等级。严重度是在单个FMEA范围内的一个相对级别，评价方法分为1—10级。 分类⑺：零部件、系统、子系统的产品特性分类，如：关键特性（包含安全和法规）、重要特性和一般特性等。关键特性用字母“G”表示；重要特性用字母“Z”表示;一般特性无需标识。 失效潜在原因⑻：这部分信息可以分为多栏，一个原因写一栏。所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。（在DFMEA中的原因应写设计原因、根本原因并且要求写具体原因，比如：规定的材料不正确、设计时材料厚度不够、设计时强度值规定太低等） 发生度⑼/⒅: 是指一个特定原因/机制的发生的可能性，评价方法分