塑料模现代设计5.pptx

压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传递、提高塑件质量缩短成型和脱模周期，有利于实现自动化生产，提高生产率、降低成本基本上实现了无废料加工，节约塑料原料对于多型腔模具，采用无流道成型技术难度较高对制件形状和使用的塑料适应性不广模具的设计和维护较难，生产中模具易产生各种故障模具结构复杂、制造成本高，小批量生产时效果不大缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力不需修剪浇口，省去浇口料挑选、粉碎、回收等工序，大大节省了人力§3.3 浇注系统设计 三、无流道浇注系统概念：无流道浇注系统是利用加热或绝热的办法，使从注射机喷嘴起到型腔入口为止这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取产品，而不必取浇注系统凝料。优点：缺点：对温度不敏感，低温下易流动成型，高温下具有优良的热稳定性对压力敏感，不加注射压力不流动，但在低压下易流动热变形温度较高，制品在较高温度下可快速固化从模具内顶出塑件的热量应能迅速向模具传导，故热传导性能要好比热容小，塑料既易熔融又易凝固§3.3 浇注系统设计 设计原则：※ 原料： ※ 流道和模体必须实行热隔离 ※ 热流道板材料最好选用稳定性好、膨胀系数小的材料 ※ 合理选用加热元件 ※ 在需要的部位配备温度控制系统 ※ 模具结构复杂，在设计时应考虑装拆检修方便§3.3 浇注系统设计 分类：单型腔井式喷嘴注射模主流道型浇口绝热流道模多型腔的绝热流道模点浇口单型腔延伸式喷嘴热流道模外加热式多型腔热分流道模热流道模内加热式热分流道模阀式浇口热流道模热管式热流道模§3.3 浇注系统设计 (一) 绝热流道注射模具 模具的主流道和分流道都很粗大，模具不需加热，主要靠料流的冷硬层绝热保持流道内塑料的熔融状态。1. 井坑式喷嘴 (井式喷嘴、绝热主流道) 在喷嘴与模具入口间加有主流道杯3（井坑），适用于单型腔模具。由于主流道杯内的物料层较厚，而且被喷嘴和每次通过的塑料不断地加热，所以其中心部分保持流动状态，允许物料通过。 浇口离热源喷嘴甚远，这种形式仅适用于操作周期较短(3~5次/分钟)的模具。 井坑式喷嘴用于加工温度范围较宽的塑料品种，如聚乙烯，聚丙烯等，但对聚苯乙烯、ABS等塑料则比较困难，对聚甲醛、硬聚氯乙烯等热敏性塑料则不适用。 1－注射机喷嘴 2－定位环 3－主流道杯 4－定模 5－型芯§3.3 浇注系统设计 主流道杯尺寸： 杯内塑料容积应为制件重量的1/2左右。流道杯料腔的直径不宜过大，否则在注射时，由于塑料反压力，使喷嘴后退而发生漏料。§3.3 浇注系统设计 结构改进：防主流道杯中熔体凝固过量，使浇口堵塞1－定位环 2－主流道杯 3－注射机喷嘴 4－型芯 5－压缩弹簧 6－定模开模分离型：开模时使流道杯同喷嘴一道与模具主体稍微分离，可避免流道杯中的塑料因向模具传热而凝固。延伸喷嘴加热型：使高温的喷嘴前端伸入流道杯中一段距离的设计便于清理型：同上，且在停车时，可使流道杯中的凝料随喷嘴拔出§3.3 浇注系统设计 2. 多型腔的绝热流道模具 (绝热分流道模具) 主流道和分流道都作得特别粗大，其断面呈圆形，分流道直径φ13~30mm，成型周期长的宜取大值。熔融料最后通过尺寸较小的浇口进入型腔。 由于塑料的导热性甚差，因此流道内的塑料仅表层冻结，内芯保持熔融状态。 停车后流道内的塑料即全部冻结，故在分流道的中心线上应设置能快速启闭的分型面，在下次开车前必须打开此分型面，并彻底清理全部凝料。 流道内所有转弯交叉处都要圆滑过渡，减小流动的阻力。 多型腔绝热流道模具1－定模底板 2－流道板 3－浇口衬套4－绝热层 5－定模型腔板 6－型芯 §3.3 浇注系统设计 (1) 主流道型浇口绝热流道模具特点：浇口的始端向流道内凸出，深入分流道的中心，从流道芯部进热料，能有效避免浇口冻结注意：尽量减少流道板和浇口衬套与型腔板的接触面积，来减少接触传热。缺点：塑件上带一小段浇口凝料待后序处理图a ：列有主要尺寸图b ：在主流道衬套始端周围装有加热圈，可用于成型周期较长的模具1.5~14°衬套加热§3.3 浇注系统设计 (2) 点浇口绝热流道模具特点：脱模时制件从浇口处断开，不必再进行修整。缺点：浇口处易冻结失效。只能用于成型周期甚短和容易成型的塑料品种。 为了克服这一缺点，可在模具给料喷嘴处安放加热装置。1－主流道衬套 2－冻结层3－熔融塑料4－定模底板5－流道使用时的锁链6－导柱7－导套8－型芯固定板9－动模垫板10－型芯11－脱模板12－定模型腔板12对浇口进行加热，但分流道仍然处于绝热状态§3.3 浇注系统设计 探针不能与浇口的边壁相碰，否则其尖端的温度迅速降低 浇口处的物料既不能凝结也不能因温度过高而发生流延和拉丝现象 分流道的主体部位无加热器，应设置