富士康IE学院八大浪费教材.pptx

富士康企業集團;課程大綱;浪費的3種形態: 1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設備 故障,品質低下,人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽和 狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動率低) 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態(差 異狀態).;八大浪費介紹;(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力的浪費. (二)導致的影響﹕ 產品報廢﹔ 降價處理﹔ 材料損失 出貨延誤取消定單﹔ 信譽下降。;八大浪費介紹;SQM﹑供應商輔導;(一) 浪費的定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費.;效率的認識;(二) 浪費的產生： 過量計划(Schedule)﹕信息不准﹔計划錯誤﹔計划失當﹔信息傳遞不暢﹔制程反應速度慢﹔ 前工序過量投入(WIP):工時不平衡﹔看板信息錯誤﹔不是一個流作業﹔工作紀律﹔ ?例﹕如下圖所示﹐后工程在單位時間內需求1台/次﹐提供8台/次﹔ (三) 浪費的消除： 過量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔准確掌控不良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校正機制﹔縮短交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序過量投入(WIP)﹕生產線平衡; 制訂單次傳送量標准﹔一個流作業﹔作業要求﹔;八大浪費介紹;(一) 浪費的定義： 過分精確加工的浪費﹐指實際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費。 需要多余的作業時間和輔助設備﹔ 生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費﹔ 管理工時的增加﹔ 不能促進改善。 ;(二)過剩的種類﹕ 品質過剩﹔ 檢查過剩﹔ 加工過剩﹔ 設計過剩﹔;(一) 浪費的定義： 流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運 走動 等浪費﹐包括人和機器.;輸送帶帶來的浪費;(二) 浪費的產生： 工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔ 設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適合﹔前景不明→未作整體規划﹔ (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬運手段的合理化。;八大浪費介紹;搬運手段合理化 搬運作業遵循原則﹕ 機械化原則﹔自動化原則﹔標准化原則﹔均衡原則﹔及時原則﹔直線原則﹔安全第一原則。 搬運方法﹕ 傳送帶﹔ 定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化。 現場布置 ;八大浪費介紹;库存三不 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购;(二)“在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會面臨以下風險﹕ 1﹑降低資金的周轉速度﹔ 2﹑占用大量流動資金﹔ 3﹑增加保管費用﹔ 4﹑利息損失﹔ 5﹑面臨過時的市場風險﹔ 6﹑容易變質劣化。 ;(三)改善在庫過多的方法 1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式﹐降低庫存。 2﹑JIT庫存管理---看板管理 3﹑控制在庫金額。 4﹑定期盤點。 5﹑庫存警示方法。;六﹑等待的浪費;工時不平衡﹕;消除等待浪費 1﹑單元制生產方式﹔ 2﹑生產線平衡法﹔ 3﹑人機工作分離﹔ 4﹑全員生產性維護(TPM)﹔ 5﹑切換的改善﹔ 6﹑嫁動率,可動率的持續提升;生產線平衡﹕;人機分析;人機分析;(一) 浪費的定義： 生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費.具體分為12種動作浪費: 1.兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費 ;5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費 7.轉身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費;(二) 浪費的產生： 操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design):可同時完成但未同時﹔ 不必要但被增加﹔ 可同規格但不同﹔ 未考慮調整/轉換/取放 物料需要翻找﹔ (三) 浪費的消除： 操作不經濟(Handling)﹕按經濟原則設計并標准化﹔制訂Check list發現并消除﹔ 設計不合理(Design)﹕合理設計﹔變成設計要素﹔設計驗証與稽核﹔符合人體工效設計﹔;八大浪費介紹;二﹑