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电石炉电极硬断的原因及预防处理 造成电极事故的原因很多，但总结起来可归纳为三点：操作原因、设备原因和电极糊的质量。电极糊作为自焙电极的原料，引起电极事故的概率较低，只占事故原因的10%?20%，绝大部分电极事故都是因不严格按工艺操作规程规范操作、设备带病作业、长时间得不到维护和保养所致。 电极硬断是烧结好的电极在导电夹以下的部位发生断裂。 硬断通常先有局部小裂缝发红，后来越来越亮，瞬间发白打弧折断，断时有耀眼的弧光和响声，电流表忽然回零。 之前我们也说过很多关于电极软硬断的原因及处理措施，今天的文章里附带不同的案例说明。 造成电极硬断的原因 ①电极糊质量不好 电极糊灰分含量高，导电性能差;挥发分含量过低，黏结性差，焙烧后强度差;电极糊软化点低或挥发分含量偏高，液体糊柱太高(液体糊柱应在1.0?2.0m),造成电极糊分层。 电极糊灰分含量越高，烧结后的电阻就越大，导电性能就越差，，电炉超负荷大电流运行，截面电流远远超过电极承受的最大电流，电极就会过烧发亮而硬断;电极糊挥发分含量过低(在9%以下)电极糊在焙烧过程中黏结剂太少，骨料之间的黏结力差，强度差，易产生硬断事故;软化点过低，电极糊在烧结过程中就会糊柱过高，造成骨料和黏结剂分层，而产生硬断：挥发分含量太高，焙烧出电极的气孔率大，强度差，也易发生电极硬断事故。 【案例】四川某电石厂12500kVA的开放式电石炉上，因其三相电极系统没有密封大套，锥形环铜瓦完全暴露在料面以上，电极周围辐射温度高，三相电极烧结速度很快，经常出现电极过烧，铜瓦和电极接触不好，经常打弧，最多时三台炉一年曾打坏铜瓦180多块。后来将电极糊挥发分含量提高到16.5%,就造成电极糊骨料和黏结剂分层，电极压放到骨料时电极就过烧硬断，压放到黏结剂时就流糊软断，反复恶性循环，出了不少电极事故。后来停产进行了设备改造，将三相电极全部装上了水冷密封套，电极糊挥发分含量从16.5%降低到11.5%,改造后台炉三相电极均转入正常生产，再也没有发生过电极过烧或铜瓦打弧而烧坏铜瓦;也没有发生过电极糊分层，出现的硬断、流糊和软断事故。生产步入正常轨道，产量大幅提高，各种消耗大幅降低。 ②加糊方式不合理 电极糊受灰尘污染或将杂物加入电极筒，电极筒没有加盖，灰尘落入筒内，使电极糊分层;不按工艺要求的高度和次数添加电极糊，造成电极糊糊柱过低，没及时添加电极糊，筒内冒黄烟，挥发分己挥发完，上、下电极糊粘接不上;糊柱过高，造成悬糊，未及时处理下来。 【案例】内蒙古某电石厂16500kVA电石炉，上料系统除尘差，料仓又在三相电极筒上方，因电极筒没有加盖，料仓漏料后将粉末落入电极筒内，过一段时间，电极压放到铜瓦以下，就会在瓦尖齐齐硬断，断口非常平整，后来才查出是电极筒内落入了炉料粉末造成的，在三相电极筒上加了盖后，问题就得到解决。云南某电石厂30000kVA的密闭电石炉在新开炉时，将三相电极糊柱一次就装在导电夹以上8m,送电后两天时间测量三相电极的糊柱都不变化，发现悬糊，有两相电极割开把持筒、电极壳处理了下来，有一相很难处理下来，直至电极筒内冒黄烟，挥发分完全挥发了，造成上下粘接不上而硬断。内蒙古某电石厂25500kVA电石炉，春节三天时间，操作人员加糊后回家过年，无人按时加糊，管理人员又不在现场，导致三相电极糊柱都过低冒黄烟，后来发现再加入电极糊为时己晚，原来的电极糊己经烧结，上下粘接不上，三相电极到底环下全部硬断。 ③工艺操作原因 不按工艺要求控制、压放电极使电极过长，又不按时压放电极，使电极长时间过烧，强度差，自重大拉断电极;不按工艺要求按时压放电极，操作电流(二次电极电流)偏高、操作电压(二次电极电压)偏低、功率因数低、有功功率差，电极烧结大于消耗，使电极长时间处于过焙烧状态，强度差，发生硬断;长时间停炉后不按工艺规程要求送电，送达的电流、负荷上升过快，使电极表面和心部温度梯度大，热应力产生的微细裂纹贯穿造成电极硬断;长时间停炉后没有按工艺要求保护电极、活动电极，致使电极粉化、氧化严重、截面变小，或使电极粘死，送电时拔断电极，或送电负荷、电流过快，热应力大，电流超过截面承受的电流密度，击断电极：热停炉次数频繁、时间长、炉况不正常，引起的电极硬断事故;先发生漏糊、抽心或软断，后因粘接强度不够而硬断。 【案例】云南某电石厂33000kVA密闭电石炉开炉快两年的时间，始终没有掌握好电极工作端的长度，二次操作电流偏高，在95?120kA，二次档位又开不起来(低电压)，功率因数只有0.4?0.6之间，有功功率偏低，只有13000?16000kVA，无功功率达18000?21000kVA，三相电极长时间处于过焙烧状态，要么电极过长硬断，要么电极到上限又烧坏电极筋翅压不下来，人工炸断，生产非常被动，一直不正常，后来把电极电流控制在75kA以下，电极