原料对电石生产的影响.doc

一、生石灰GaO2工艺指标 粒度 GaO MgO SIO2 生过烧率 5—40mm ＞92％ ＜1% ＜1.8% ＜5% 过烧含量过多则石灰活性度越差，速度越慢，这样就造成实际配比高，电石质量过高，造成出炉困难。 石灰生烧含量对耗电量的影响，石灰生烧含量过高，则会增加消耗的电量，生烧率过高，及影响炉料的配比，又会影响电石炉的正常生产秩序，因此，生烧率不易超过5% 二、氧化镁含量超标在电石生产中危害最大。 ①氧化镁在电石炉内熔融区还原成金属镁，镁蒸汽与CO反应生成氧化镁产生大量的热量，使局部硬壳被破坏，电石外流，侵蚀炉墙； ②另一部分镁上升到炉表面与CO或O2反应，放出大量的热，使料面形成红料结块，支路电流升高，阻碍炉气排出，炉压增高③镁与N2发生反应生成氮化镁，致使电石发粘，不易流出 ④影响电石质量，石灰中每增加1％的氧化镁，功率发气量下降10～15。 三、SiO2含量超标对电石生产的危害有 ①生成碳化硅沉积于炉底，造成炉底升高； ②与铁作用生成硅铁损坏炉壁铁壳或出炉时烧坏炉嘴、电石锅等； ③含量过高，生石灰易粉化、易碎，进入炉内易塌料； ④对发气量有一定影响，含量愈高则功率发气量愈低。 @石灰的粒度对电石生产是非常重要的。粒度过大，其接触面积就小，在炉内反应速度就低，直接影响电石的质量和产量。粒度太小，使白灰容易风化，而且进入炉内会形成密闭的料层，透气性差，使熔池内憋压，熔池下料缓慢，影响电石生产 四、碳材含水量对配比有很大的影响，在其余条件不变的情况下，含水量为4%的配比含水量在2%的配比高1.2%。且含水量过高也会造成石灰粉末化，容易造成粉末影响炉料透气性，抑制了反应想正方向进行，所以要求烘干后的碳材水分在3%以内，入炉的碳材水分控制在1%。 碳素原料灰分的影响： 五、 碳素原料中的杂质主要是分，全部有氧化物组成，在电炉内生产电石的同时，灰分中的氧化物也要被还原，及消耗了电能又要消耗碳素，而且还原后的杂质任然混在电石中，降低了电石的质量。 碳素原料挥发份的影响： 六、在碳素原料中，挥发分若增加1%，则生产一吨电石需要多耗电2.3—2.5度电，另外，挥发分靠近反应区，形成半融粘结状，使反应区的物料下落困难，容易引起棚料现象，使热损失增加。 碳素原料粒度影响： 碳素原料在各种粒度下，其电阻相差很大，一般是粒度越小，其比电阻越大，在电石炉操作时电极易下插 于深入炉内，对电炉操作有利，反之，力度越大比电阻愈小，电极易上抬，对电炉操作不利，但粒度过小，则透气性差，往往容易使炉料结块，反而不利，所以要适当选择。 石灰粒度对电石生产有何影响： 粒度过大，接触面积小，降低反应速度；过小，通透性差，阻碍炉气排出，同时比电阻增大。 炭材中水分超高对电石生产有何影响： 炭材中的水分使石灰产生粉末，粉末多了，容易使炉料棚住、料面结成硬壳，进而发生炉子不吃料、喷料和塌料等。 八、炭材中粉末多对电石生产有何危害：①炉料透气性差CO不易排出，炉压增高，降低反应速度；②炉压增高后发生喷料，大量生料进入熔池，造成电极上抬，炉温降低，料层结构破坏；③许多粉末被炉气带走，影响配比的准确性；④在料层中结成硬壳，支路电流增加，电极上升