准时制生产概念.pdf

概念 准时生产方式（ Just In Time 简称 JIT ），是 日本丰田汽车公司 在 20 世纪 60 年代实行的一种生产方式， 1973 年以后，这种方式对 丰田公司渡过第一次能源 危机 起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在 欧洲 和美国 的日资企业及当地企业中推行开 来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为 “日本化模式 ”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的 物流产生了重要影响，近年来， JIT 不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在 物流 、 电子商务 等领域得到推行。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题 即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响到企业 的竞争能力以至生存。 在这种历史背景下， 1953 年， 日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点， 创造了一 种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。准时制指的是，将必要的 零件 以必要的数量在必要的时间送到 生产线 ，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样化、 个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 【准时制核心思想】 在准时制生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的 总动员生产方式“ ”，即一半时间人员和设备、 流水线 等 待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短 缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。丰田公司的准时制采取的是多品种少批量、短 周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费目的。 准时 生产 方式基本思想可概括为 在需要的时候，按需要的量生产所需的产品“ ”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一 种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发 了包括 看板“ ””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 准时制生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成 本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，准时制的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。 它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据 看板“ ”向前道工序取货，看板系统是准时制生产现场控制技术的核心， 但准时制不仅仅是看板管理。 【对生产制造的影响】 1 ．生产流程化 即按生产 汽车 所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工序的类别，并依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环 节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。 在需要的时候，按需要的量生产所需的产品“ ”。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变比。众所周知， 生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。避免这些浪费的手段就是实施适时适量生产，只在市场需要的时候生产市场需要 的产品。 为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。即工序间不设置 仓库 ，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一 工序 去， 装配线与机械加工几乎平行进行。在 铸造 、锻造 、冲压 等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。生产 的同步化通过 “后工序领取 ”这样的方法来实现。 后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品；“ 前工序中按照被领取的数量和品种进 行生产。 ”这样，制造工序的最后一道即总装配线成为生产的出发点，生产计划只下达给总装配线，以装配为起点，在需要的时候，向前工 序领取必要的加工品，而前工序提供