工厂成本管理与现场改善.pptx

工厂成本管理与现场改善;价 值 流 与 七 大 浪 费;第一讲 成本概念;“我不是经理，成本与我无关” “公家的东西，不用白不用” “节约了成本，我有什么好处”;成本概念——;生产成本构成;增值时间：是指站在客户立场看制造过程中增值动作的时间，如：改变形状、改变性能、组装、包装等。只有增值时间的活动才会产生价值！;1、寻找生产成本因素(浪费和低效率);分析生产浪费和低效率的方法; C、材料 ( Material ) 1)数量是否足够或太多？ 　2)是否符合质量要求？ 3)标识标牌是否正确？ 4)有杂质吗？会影响加工吗？ 5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 8)是否对加工要求过高？ 9)材料设计是否正确？ 　10)质量标准合理吗？ D、方法 ( Methode ) 1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)这种方法能保证质量吗？ 5)这种方法高效吗？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？;2、分析浪费原因及改善对策;3、头脑风暴法分析提高成本因素原因;第二讲; 从产品实现的过程分析成本----生产浪费的现象及其产生的原因; 车间计划—主生产计划 车间计划—MRP 品质、仓库—车间计划 车间定置管理—现场浪费 车间目视管理—现场浪费 ;产品成本控制先进组织架构;第三讲;;工作: 创造附加价值的活动； 干活；不创造附加价值但现在需要； 浪费: 不创造附加价值也不需要。;所谓价值流分析，是从产品用户到原料供应商去跟踪产品生产制造流程中的路径，在物流（材料）和信息流中画出每一个过程便于看清的代表图形，然后重点关注一组关键问题并画出需要改进和希望的“未来状态”图 价值流分析是帮助你识别材料和信息在价值流中流动情况的工具 是帮助你分析生产流程中有无价值和浪费的最好方法 （特别是浪费的根源）;;;;; 事实上，现代浪费概念比我们通常讲的浪费概念，要广泛得多，也深刻得多。它实际有两层意思： 第一，一切不为顾客创造价值的活动，都是浪费，那些??增加价值的活动都要消除； 第二，即使是创造价值的活动，所消耗的资源如果超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。;浪费的种类;七大浪费;1.制造过多的浪费;原因：;七大浪费;2.等待的浪费;七大浪费;3.搬运的浪费;七大浪费;4.加工上的浪费;七大浪费;5.库存的浪费;5.库存的浪费;原因：;七大浪费;6.动作的浪费;七大浪费;7.做出不良的浪费;第四讲;一、创造看得见浪费的现场; 　　对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。; ??是否按要求的那样正确地实施着。 ??是否按计划在进行着。 ??是否有异常发生。 如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来。 ; 以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，达到设备“0”故障。 ;设备完好; 有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。 ;目视管理的安全管理;二、推行目视管理;2、目视管理实施要点;作业管理;3、 以看板管理说明浪费;4、看板内容;第五讲;走动管理与“三现主义”;持有的心态:; 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准;针对现场浪费------现场改善手法;62;;现场管理的5项金科玉律;;1、异常问题与解决问题的思考点 在生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。改善往往源于问题的发生和发现，管理者如果能带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容易找到改善的对象。 ;这个步骤中，应坚持以下原则： ①现实主义的原则 对问题把握，一定要以现场发生的事实为依据，运用5W1H的方法反复弄清事实的真相。切忌主观猜测，脱离事实。 ②数据化的原则 文字性的描述往往难于区分具体的差异，会使事实的把握处于模糊状态，这样的结果，一则会导致问题分析的难度加大，而且