精益生产快速换线管理培训课件.pptx

SMED;产品切换的定义 快速产品切换对公司业务的益处 SMED的定义和基本原理 缩短作业切换时间的阶段、步骤和法则 SMED的三个阶段 SMED的实施过程 案例 ;了解产品切换的重要性 清晰快速产品切换的原理 掌握提高产品切换效率的方法 降低产品切换时间至少50% 转变思维以实现工厂持续改进;什幺是 SMED ? Single Minute Exchange of Die (快速换模) SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法;SMED在50年代初期起源于日本 在丰田企业发展起来 Single的意思是小于10分钟(Minutes) 最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies) 它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟; 灵活生产，满足多样化需求 不需额外的库存即可满足客户要求. 快速交付多品种的产品 优良品质减少调整过程中可能的错误 高效生产缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高. ;30% 准备清理工作 准备部件和工具，并检查其状况 移走部件和工具，并进行清理 5% 装配和移开部件 15% 测量、设置和校正 50% 试运行和调整;传统的切换观念 要求很高的知识和技巧 只有通过经验的积累才能提高 为了减少切换时间太长造成的影响，尽量将生产批量扩大，没有花心思去改善 ;为什幺切换要花这幺长的时间;;;1、外部时间 不必停机也能进行的切换作业时间。 如模具、工装夹具的准备、整理时间。;（1）明确问题发生的原因 （2）作业标准化 （3）研讨调整方法与实现“一弹良品＂ ;步骤一：对切换作业进行分析。 这是首先要进行的。分清内外作业 步骤二：研讨外部与内部作业。 1、明确作业名称; 2、研讨作业的有效性; 3、研讨作业方法的有效性; 4、研讨作业顺序; 5、研讨作业分担。; 步骤三：将内部时间变为外部时间。 尽可能将内部作业转化为外部作业。一些具体方法： 1、成套安装； 2、工装夹具;计测器共通化与瞬时安装； 3、排除调整； 4、使用特殊工装。;步骤四：缩短内部时间。 可采取的方法： 1、改进固定方法； 2、并行作业； 3、最适人数及分组作业等。 步骤五：缩短外部时间。 ;;法则一：平行作业：指两人以上共同切换作业。 法则二：手动、脚勿动：主要靠手，减少脚的走动、移动。 法则三：使用专用的工装夹具：提高效率。 法则四：与“螺丝＂不共戴天：拧螺丝费时间。可以用其他 固定方法。 法则五：不要取下螺栓、螺丝：必须用的地方也想办法减少 操作时间和简化动作。 法则六：基准不要变动：调整基准浪费时间。可以采取：内 部作业转外部作业；不拆卸整个模具保留模座；模 具高度标准化；使用样板；取消刻度式或仪表式的 数具读取方法等。 法则七：做好事前准备 法则八：能简则简 ;选择一个有代表性的切换作业 建立小组并准备SMED研究 观察并记录目前切换的详细过程 以图表的形式显示出目前的状况 用简短的语言描述目前的状况设定改进目标 根据SMED的3个阶段，分步建立并实施 改进方案 检查所得到的结果 标准化切换操作并培训操作人员;给出选择的原因 1选择具有挑战性的机作业领会带来的所有收益 2机器正接近满负荷运行 3降低切换时间可拥有额外的生产能力 ;团队成立 R BOWDEN 时间记录观察员;对切换的全过程摄像，中间不要停顿，以便你能用录象分析各步骤的时间 注意切换人员的手、眼、身体运动. 在会议室回顾录象内容并秒表记录各活动的时间;将切换的每个步骤列在粉红色的告事贴上 将每一步骤的时间记录在白色的告事贴上 记录所观察到的结果在黄色的告事贴上 如：操作人员去拿扳手 走到零件柜 夹钳的头部于在机器上定位;;总时间;用文字描述目前的状况，包括切换的时间长度、通常谁完成作业及在切换过程中发生的特殊事件. 包括人数、工具、部件等.;写出目标，包括切换时间的目标值及需进行改进的时间段 这只是SMED小组成员对切换时间减少的预测，但最后的结果通常更要优于预测;在切换过程的每个步骤文件化后，要对其进行细致的检查和分析. 最主要的目标是让机器的停机时间尽量缩短，为达到此目的，我们必须： 消除浪费的时间 通过why why why ,5W+1H 分析方法分析所有行动 优化所有行动;我们为什幺(Why)要进行该操作---是否真的需要? 在什幺(Where)地方进行该操作---内部还是外部? 什幺时间进行该操作----操作次序? 谁应进行该