精益班组长培训设备管理.pptx

设备管理（TPM)篇;;一、TPM 概论;TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动 50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全) 60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖 70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为TPM活动程序 80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国;TOTAL 全公司的;构筑效率最大化的生产系统 （综合性效率最???化）的企业体质为追求目标 以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除 “0”不良 、“0”故障、 “0”浪费、 “0”灾害等全部 在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制 生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与 从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。 以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标 ;“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”;TPM = PM + ZD + 小组织活动 ;我是生产人员，你是维修人员； 设备我操作，维修你负责； 我修理，你设计； 我设计，你操作； 只要稼动率，不要可动率； 只有救火队，没有保养队； 只有单兵作战，没有团队合作； 迷信高速度的设备等 ;作业者的体制改善;各 种 问 题 点;7.TPM 的理念（三）;构筑盈利的企业体质 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0” 预防哲学（预先防止） MP/保养—— PM/预防 —— CM/改良 全员参加（参与经营 · 人格尊重） 重复小集团组织, 有效的自主保全 注意现场现物 创造设备以 “清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。 自动化, 无人化 构筑不必要手作业的工作现场;;9.TPM的8大支柱（基本活动）;;二、设备6大L0SS;;;时间开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失； 性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失； 合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；;3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错;; 设备综合效率OEE ;;ＯＥＥ练习题;设备综合效率的计算;(2) LINE;不 良 率;“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”;;;通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。;可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现缺陷的现场 设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操 作所需基本条件的遵守状态。; 驾车途中出现异常时，经常到整备工厂接收点检。但是换轮胎之类的，自己可以解决，要经常检查油量和干净程度。拆散整个零件是自己做不到的。 跟上述情况一样，担当设备出现异常时，马上跟保全部门联系，单是V型传送带交换之类，希望自己能做到。; 在自主保全活动中，我们有必要把，“我是操作者，你是修理者”的思考方式和行动变为【自己的设备自己保护】的思想。 为了实行【自己的设备自己保护】，不仅需要制造产品的能力，还需要具备设备保全的4个能力。; 想成“这不算什么缺点”，把不合理忽视了，这称之为微缺陷。比如说管子的磨损，少量的漏气，部品传感器的陈旧、松动，旋转部和注油区的垃圾、脏物等。因为这些微缺陷发生瞬间停止和故障，造成浪费。 自主保全是把这些微缺陷摘出、复原，并加以改善。; 一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件事，达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目的和具体的活动内容，一步一步认真进行才是紧要的。;STEP;STEP; 日本的很多制造业展开小集团活动，并且取得了很大的成果。那么，为什么小集团活动能取得成果呢？那是因为一个人难独自生活下去，人们只有在集团磨难中不断地成长，在公司集体中最小单位是小集体，所以通过小集团活动不断地自我成长。; 在小组活动里，统帅的作用很重要，统帅能力的卓越与否左右着小组活动。统帅力是指“以满足成员的要求来启发意欲和有效率地达到目标的协调能力”。;要做的心情（意欲）; 活动板; 会 议;自己成为老师一起学;四、自主保全工具之运用;TPM“1”STEP活动 现况板;2.活动工具：活动MAP;自主检查路线;3.活动工具：维持管理卡;4.活动工具：活动目标;